Как получить качественное полимерное покрытие? Из опыта коллег

В сопроводительных документах на порошковое покрытие большинство поставщиков делают важное примечание о том, что технические характеристики покрытия получены на основании лабораторных испытаний, проведенных на предприятии - изготовителе покрытия.

Все характеристики и числовые данные получены в лаборатории изготовителя покрытия или в лаборатории поставщика покрытия, если такая лаборатория существует, на собственных и специально подготовленных образцах.

Поставщик покрытия не знает значений технологических параметров режимов линии окраски на предприятия изготовителя покрытия. Для определения технологических параметров режимов ему необходимо провести комплекс работ по технической диагностике линии окраски на предприятии изготовителе изделий, используя объективные средствам контроля – специальный комплекс приборов.

Проведение измерений технических характеристик порошкового покрытия или готового покрытия изделий в лабораториях сторонних организаций может не выявить наличия брака покрытия по техническим показателям, так как измерения проводятся во-первых, на ограниченных объемах и образцах порошкового покрытия и в лабораторных условиях, и также не учитывают особенностей производства покрытия на предприятии изготовителе изделий и реальных величин технологических параметров режимов линии окраски.

Поставщик покрытия всегда утверждает, что он не несет ответственности и не может повлиять на условия нанесения и отверждения покрытий на линии окраски предприятия – потребителя покрытия, особенно в тех случаях, когда не соблюдается инструкция или рекомендации по применению его покрытия.

Вот почему потребитель покрытия, для получения высококачественного покрытия и исключения брака покрытия своих изделий, должен обратить особое внимание в первую очередь на строгое соблюдение технологические параметры режимов своей линии окраски. Для этого на предприятии изготовителе изделий необходимо провести полный комплекс работ по настройке параметров режимов оборудования линии окраски, в строгом соответствии с рекомендациями инструкции по применению покрытия поставщика.

Особенно важно, после проведения настройки режимов линии окраски, постоянно контролировать и отслеживать любые отклонения технологических параметров режимов линии окраски, чтобы можно было достоверно прогнозировать начала отклонение параметров режимов от настроенных значений.

Необходимо обратить особое внимание на следующий факт, что на линии окраски изделий конвейерного типа за промежуток времени, с момента, возникновения отклонения технологических параметров режимов линии окраски, и до момента обнаружения этих отклонений объективными средствами контроля, объем бракованных изделий может быть настолько значительный, что это приведет существенным финансовым потерям предприятия изготовителя изделий.

Периодичность контроля технологических параметров режимов линии окраски выбирается с учетом особенной и характеристик производства предприятия. Как правило, при наличии конвейера в составе линии окраски периодичность контроля режимов не должна быть менее одного раза в неделю. Однако, если обнаружены первые признаки нестабильности или отклонения качества покрытия изделий, необходимо немедленно провести вне очередное тестирование технологических параметров режимов линии окраски.

Для настройки режимов линии окраски существует несколько специально разработанных приборов. Отличительной особенностью данных приборы является то, что они позволяют настроить и постоянно контролировать технологические параметры линии окраски непосредственно в ходе производственного процесса, тем самым, давая возможность выявлять источники возникновение брака покрытия на ранней стадии его появления.

1. Настройка режимов нанесения и отверждения порошковых покрытий на линии окраски изделий. Операции настойки режимов нанесения полимерного покрытия.

Рекомендуется в лаборатории предприятия – потребителя покрытия иметь некоторое количество контрольного покрытия, с испытанными величинами технических характеристик, гарантированно подтверждающими его качество.

Контрольное полимерное покрытие из лаборатории предприятия направляется на линию окраски.

Нанесение контрольного покрытия должно проводиться непосредственно на линии окраски и на металлические образцовые пластины, близкие по характеристикам металлу изделий.

Первым шагом в получении качественного покрытия должно стать измерение и настройка оборудования нанесения покрытия.

Операции по настройке оборудования нанесения проводится с помощью специального прибора трибоэлектротестера.

При применении на линии окраски оборудования для электростатического метода нанесения покрытия при помощи прибора сначала измеряют величину поля пистолетов системы электростатического нанесения. Величина поля пистолетов у добросовестных поставщиков покрытия указывается в сопроводительных документах на покрытие.

Рекомендованная величина поля пистолетов определяется поставщиком покрытия по известным ему химическим и физическим характеристикам покрытия, среди которых размер и форма частиц порошкового материала, количество частиц определенного размера в общей массе материала (фракционный состав порошкового материала). Ниже мы подробнее остановимся на анализе влияния фракционного состава порошкового материала на толщину будущего покрытия и равномерность его нанесения. Величина поля определяется с целью обеспечения максимальной производительности системы нанесения и оптимизации расхода порошкового покрытия.

Рабочая эксплуатация системы нанесения всегда приводит к постепенной и неравномерной изнашиваемости заряжающих краску электродов пистолетов за счет соударения и трения частиц краски об электрод. Кроме того на электродах появляется экранирующий слой за счет эффекта трения краски об электрод, её нагрева и осаждения.

Для большинства порошковых покрытий рекомендованная величина поля пистолетов составляет 70 – 40 кВ. При этом величина поля в начале эксплуатации оборудования нанесения выше, чем при его дальнейшей эксплуатации.

>При уменьшении величины поля ниже допустимой величины порошковая краска недо- заряжается и резко увеличивается её расход. При установке выше допустимой величины поля пистолетов появляется эффект коронного разряда, что также приводит к увеличению расхода покрытия и появлению кратеров на покрытии изделия.

В оборудовании нанесения порошковых покрытий, имеющих систему или блоки регулирования величины поля, проверяется линейность регулирования. Дело в том, что кроме описанного выше эффекта экранирования электрода пистолета, мелкая фракция порошкового материала постепенно попадает в контактную обойму электрода, осаждается в месте контакта и тем самым создает паразитное падение напряжения. Это в свою очередь постепенно или резко уменьшает величину поля пистолета при увеличении регулирующего напряжения на электроде.

Постоянно контролируя величину поля пистолетов, операторы добиваются получения равномерного требуемой толщины покрытия и обеспечивают его оптимальный расход.

Следующей важной операцией настройки и контроля является измерение качества заземления подвески изделий, которое неразрывно связано с настройкой системы нанесения. Величина поля пистолетов должна не изменяться при установке заземления прибора Трибоэлектротестер на заземляющей шине пистолета и последующей установке заземления прибора на подвеску изделия. Контур заземления подвесок изделий и пистолетов должен быть один.

Последней операцией при настойке системы нанесения является операция контрольного нанесение покрытия с одновременным измерением степени заряда порошкового покрытия. Хорошо заряжаемая порошковая краска не создает пространственного экранирующего эффекта и величина поля пистолетов не изменяется рядом с пистолетом и равномерно уменьшается по мере удаления измерительной антенны трибоэлектротестера от пистолета обратно пропорционально квадрату расстояния.

При применении оборудования трибостатического нанесения покрытия сразу производится операция контрольного нанесения покрытия, при которой прибор измеряет степень заряда порошкового покрытия. За тем прибор измеряет качество заземления подвески изделий.

В результате операций настройки системы нанесения:

- прогнозирование увеличения расхода порошкового покрытия;

- прогнозирование износа электродов пистолетов;

- прогнозирование возникновение общей неисправности оборудования нанесения;

- обеспечивается оптимальная степень заряда порошкового покрытия;

- обеспечивается качественное заземление подвесок изделий;

- обеспечивается равномерное по толщине и без кратеров полимерное покрытие;

-обеспечивается оптимальный расход покрытия.

2. Настройка температуры и времени отверждения покрытия.

Следующим важным шагом в получении качественного покрытия должна стать операция настройки режима отверждения контрольного покрытия непосредственно на поверхности изготавливаемых изделий.

Поставщик покрытия рекомендует в сопроводительных документах на покрытие параметры режима отверждения покрытия непосредственно на поверхности изделий, при выполнении которого гарантируются определенные физические, эксплуатационные и декоративные характеристики покрытия. При этом все технические характеристики получены им в собственной лаборатории, в лабораторной печи и на обычных контрольных образцах.

Поставщик покрытия не знает технических характеристик конкретной линии окраски предприятия, где используется его покрытие, не знает требований по производительности линии окраски, не знает конструктивных особенностей изделий и многих других важных параметров технологической цепи производства изделий на конкретном предприятии. Поэтому вся ответственность за реализацию рекомендованного поставщиком режима отверждения покрытия полностью ложиться на технические службы и квалификацию специалистов предприятия – потребителя покрытия.

Температура и время отверждения покрытия на поверхности изделия зависят от многих факторов, среди которых толщина стенки металлического изделия, общая масса одновременно находящихся в печи изделий, конструктивное исполнение изделий, размещение изделий на подвеске, скорость конвейера или время перезагрузки печи отверждения, температура воздуха в производственном помещении и многих других факторов.

Операция настройки производится специальным прибором -термографом. Прибор представляет собой многоканальный электронный измеритель температуры с энергонезависимой памятью, снабжен внутренними настраиваемыми часами, имеет стандартный интерфейс RS-232 связи с компьютером и автономное питание от аккумуляторов. Четыре универсальных датчика температуры подключены к электронному измерителю.

Конструктивно электронный блок размещен в специальном контейнере температурной защиты, который обеспечивает работоспособность электронного блока при температурах окружающего воздуха иногда до +600 °С.

Измеренные температура и время отверждения одновременно с процессом измерения выводятся в виде графика на графический дисплей, что позволяет оперативно анализировать режим отверждения покрытия.

Технология измерения режимов проста и удобна. Прибор устанавливается в печь или на конвейер вместе с изготавливаемыми изделиями. Четыре датчика размещаются в точках контроля на изделиях. Термограф движется на конвейере с изделиями через печь или устанавливается в печь на время отверждения покрытия.

После выхода прибора из печи или окончания режима отверждения, контейнер открывается и на графическом дисплее сразу можно наблюдать весь график процесса отверждения покрытия.

Все измерения запоминаются в энергонезависимой памяти прибора и могут быть в любое время извлечены оттуда для просмотра на графическом дисплее.

Канал связи RS-232 позволяет передать измерения на компьютер для создания банка данных работы печи за весь период её эксплуатации и создания отчетной документации, в том числе для построения графиков процесса отверждения покрытий.

После нанесения контрольного покрытия прибор устанавливается на конвейер или в печь с изделиями и измеряет режим отверждения покрытия непосредственно на поверхности изделий.

По окончании процесса отверждения специалисты оперативно анализируют режим и производят настройку печи: добиваются выполнения указаний поставщика покрытия по температуре и времени отверждения покрытия.

В результате операции настройки температуры и времени отверждения покрытия на поверхности изделий обеспечиваются предпосылки получения покрытия с заданными физическими, эксплуатационными и декоративными характеристиками покрытия.

Далее технические характеристики сформированного контрольного покрытия: адгезия, блеск, толщина, ударопрочность, эластичность, прочность, твердость – измеряются в лаборатории предприятия и сравниваются с характеристиками, заявленными поставщиком контрольного покрытия.

3. Проведение входного контроля порошкового покрытия.

В результате работ, проведенных на линии окраски предприятия, в лабораторию поступила полная информация по настроенному режиму нанесения и отверждения контрольного покрытия на линии окраски предприятия.

Далее со склада в лабораторию предприятия должны быть взяты пробы поставленного порошкового покрытия для проведения работ по его входному контролю.

Покупатель порошкового покрытия в праве и обязан получить от поставщика покрытия официальный документ с техническими характеристиками покрытия.

Рассмотрим как пример операции проведения входного контроля порошкового покрытия фирмы Akzo Nobel.

Определение фракционного состава порошкового покрытия.

Начинать входной контроль порошкового покрытия необходимо с определения фракционного состава.

Дело в том, что фракционный состав порошкового покрытия определяет:

- будущую толщину покрытия,

- степень заряда порошкового покрытия,

- расход порошкового покрытия.

Измерение фракционного состава порошковой краски производится прибором Вибратор для рассеивания по фракциям порошковых красок с набором аналитических сит.

В результате рассеивания и взвешивания порошкового покрытия определяется фракционный состав порошкового материала.

При отлаженном нанесении порошковой краски на изделие формирующийся основной слой частиц на изделии будет иметь среднюю толщину 50 – 70 мкм, так как знак заряда частиц одинаков и следующие прилетающие к изделию частицы краски будут отталкивать от уже нанесенных частиц.

Если в распределении частиц по размеру порошковой краски преобладают частицы с размером 20 – 40 мкм (повышенное содержание пылевидной составляющей краски), то получить полимерное покрытие 60 – 80 мкм не представляется возможным.

При этом попытка получить оператором покрытие толщиной 60 – 80 мкм заканчивается увеличение давления воздуха в магистрали транспортной системы нанесения. Резко увеличивается расход покрытия. Покрытие ложиться на изделие не равномерно и получается в виде «стожков». Покрытия изделия не равномерно по толщине.

Аналогичное явление происходит, если в распределении частиц по размеру преобладают частицы с размером 90 – 125 мкм (повышенное содержание тяжелой составляющей). При этом получить покрытие толщиной 50 – 60 мкм также не представляется возможным.

Недобросовестные поставщики покрытия умышленно увеличивают содержание пылевидной составляющей (вес упаковки краски остается 20 – 25 кг), которая в дальнейшем уходит в отходы производства. Пылевидная составляющая может быть просто наполнителем и даже отходами производства, которые возвращены на предприятие, изготавливающее краску. При этом резко увеличивается расход краски. Тяжелой фракцией могут быть свинцовые и другие содержащие добавки.

Основными и взаимосвязанными физическими требованиями, предъявляемыми к порошковой краске, являются:

- плотность порошковой краски,

- фракционный состав порошковой краски,

- расход порошковой краски.

Плотность порошковой краски измеряется в кг/дм3 и составляет величину, лежащую в пределах от 1,2 до 1,8.

Данный показатель влияет на стоимость порошковой краски: чем выше показатель плотности порошковой краски, тем выше плотность покрытия на её основе и тем ниже стоимость порошковой краски при повышении стоимости квадратного метра покрытия, за счёт её большего расхода.

Определение плотности порошкового покрытия.

Фракционный состав или дисперсность порошковой краски является показателем, который должен обеспечивать равномерное гладкое покрытие толщиной от 60 мкм до 80 мкм. Дисперсность является показателем, который определяет толщину, плотность и равномерность покрытия, а также степень заряда порошковой краски и технологические свойства порошковой краски.

В стандартной порошковой краске распределение частиц по диаметру в соответствии со стандартом ИСО 565 составляет величину:

менее 32 мкм от 0 до 5%

менее 45 мкм от 5 до 10%

менее 63 мкм от 20 до 40%

менее 90 мкм от 40 до 55%

менее 125 мкм от 10 до 25%

более 125 мкм 0 %

Плотность порошковой краски практически влияет на все свойства порошковой краски, но особенно на её стоимость.

Поскольку порошковые краски могут сильно отличаться по составу, то наименьшую плотность имеют органические компоненты композиции, а именно полимерные связующие и целевые добавки, а наибольшую плотность неорганические наполнители и пигменты.

Определение массовой доли летучих веществ.

В производстве порошкового полимерного покрытия важную роль играет содержание летучих веществ в порошковом материале. Летучие вещества присутствует во всех порошковых покрытиях.

Дело в том, что в процессе нагрева при отверждении покрытия, если содержание массовой доли летучих веществ порошковом покрытии превышает величину 0,5%, то это приведет к возникновению многочисленных кратеров на покрытие и в дальнейшем к коррозии и отслаиванию покрытия.

Контроль содержания летучих веществ является важной операцией и проводится прибором Анализатором массовой доли летучих веществ. Прибор одновременно нагревает и взвешивает пробу покрытия и автоматически определяет массовую долю летучих веществ.

Физические и эксплуатационные характеристики порошкового покрытия.

Специалистам, работающим с порошковыми покрытиями, известно, что все показатели порошкового покрытия зависят от строго выполнения параметров технологического процесса подготовки поверхности, нанесения и отверждения покрытия.

При производстве в технической документации на изделия определены требования к защитному покрытию. Набор и величины требований к покрытию рассчитаны из условий и требований дальнейшего применения и эксплуатации изделий.

Очень важно, чтобы потребитель порошкового покрытия согласовал и определил с поставщиком покрытия основные показатели применяемого порошкового материала.

При этом подразделения снабжения предприятия определяют группу предприятий - поставщиков порошкового материала и обеспечивают оптимальную величину соотношения цена – качество покрытия. Только в этом случае и особенно в серийном, конвейерном производстве можно избежать брака покрытия продукции.

Продолжим, как пример, рассмотрение показателей и их контроль порошкового покрытия фирмы Akzo Nobel.

Показатель эластичности покрытия и показатель твердости покрытия.

Данные показатели взаимосвязаны между собой и поэтому требуют совместного рассмотрения.

Показатель эластичности покрытия определяет прочность порошкового покрытия при действии на изделие нагрузок, возникающих при транспортировании, эксплуатации, действии температуры окружающего воздуха.

Показатель твердости покрытия обеспечивает стойкость покрытия к трению, царапанью, соприкосновениях с твердыми предметами, также возникающими при транспортировании, монтаже, эксплуатации.

Если покрытие отверждалось при несколько пониженной температуре, то показатель эластичности будет несколько завышен. Однако показатель твердости покрытия будет низок.

Наоборот, если покрытие отверждено при несколько завышенной температуре, то эластичность покрытия будет низкая, а показатель твердости завышен.

Поэтому показатели твердости и эластичности косвенно характеризует качество режима отверждения покрытия в печи полимеризации.

Показатели твердости и эластичности покрытия определяются приборами Изгиб и Твердомер.

Показатель прочности покрытия при ударе и прочности покрытия при вытяжке на штампе Эриксена.

Показатели прочности покрытия при ударе и вытяжке покрытия на штампе Эриксена является важнейшими характеристиками качества покрытия и определяют главный показатель качества покрытий адгезию. Показатели однозначно определяют коррозионную стойкость покрытия и длительность эксплуатации.

Все динамические нагрузки, действующие на изделия во время эксплуатации, действую и на полимерное покрытие. Это нагрузки на покрытие, возникающие при монтаже изделий, их транспортировке и дальнейшей эксплуатации изделий, среди которых вибрация, ударные воздействия, перепады температуры.

К высоким статическим нагрузкам, действующим на полимерное покрытие, относятся нагрузки, возникающие в составе конструкций, куда входит изделие, при транспортировке изделий.

Данные показатели порошкового покрытия очень чувствительны к несоблюдению режима отверждения покрытия: времени и температуре отверждения покрытия.

Показатели ударопрочности покрытия и прочности при растяжении или вытяжке измеряются приборами Измеритель прочности покрытий при ударе ИПУ/ Удар-Тестер и Прибор Эриксена / Штамп Эриксена.

При применении зарубежных порошковых покрытий изделий испытания покрытия должны проводиться по методу ИСО 6272, в котором используют боек с диаметром наконечника 20 мм и матрицей 27 мм.

При применении порошковых покрытий, изготовленных в России (Ярославский завод порошковых красок, завод ЗИЛ-Стандарт, Охтинский завод порошковых красок, Гатчинский завод порошковых красок, завод Пигмент и другие предприятия), испытания проводят по методу ГОСТ 4765 и используют боек с диаметром наконечника 8 мм и матрицей 15 мм.

Испытания прочности покрытия на вытяжку проводят по ГОСТ 29309 и ИСО 1520, применяя пуансон диаметра 20 мм и матрицу 27 мм.

Данное совпадение основных характеристик применяемых инструментов двух приборов не случайно и позволяет более точно определить качество порошкового покрытия при действии динамических и статических нагрузок на полимерное покрытие.

В зарубежной практике оценка качества покрытия по показателю прочности при ударе и прочности при вытяжке всегда одновременно присутствует в сопроводительных документах на покрытие.

Показатель адгезии покрытия.

Адгезия порошкового покрытия является основным обобщающим показателем качества покрытия. На адгезию покрытия влияют: в первую очередь температура и время отверждения, качество подготовки поверхности, характеристики покрытия.

Данный показатель рекомендуется контролироваться на всех этапах производства покрытия изделий с применением контрольных образцов.

Существует два метода определения адгезии покрытия.

Распространенным методом определения адгезии порошкового покрытий является метод решетчатого надреза (ГОСТ 15140, iso 2409). Реже применяют метод отрыва (ИСО 2409), хотя данный метод более точен.

В последние годы для повышения точности метода решетчатого надреза изменились требования к прибору контроля, за счет применения многолезвенного инструмента с целью нанесения надрезов одновременно несколькими лезвиями. В этом случае при решетчатом надрезе происходит сдвиг покрытия вдоль основания, на которое оно нанесено.

Адгезия покрытия измеряется прибором Адгезиметр РН (метод решетчатого надрез) и реже прибором Адгезиметр ОР (метод отрыва).

Декоративные показатели покрытия. Блеск и цвет покрытия.

Точное измерение цвета покрытий является сложной физической задачей и производится специальными оптико-электронными приборами– Спектрофотометрами.

На практике цвет покрытия измеряется либо специальными дорогостоящими приборами, когда требуется точное воспроизведение цвета покрытия, либо методом визуальным сравнением с набором эталонных образцом.

Блеск (глянец) покрытия измеряется фотоэлектрическими методом при помощи блескомеров по ГОСТ 896 и ИСО 2813.

Для российских покрытий применяют блескомеры с углом освещения – отражения 45° по ГОСТ 896. Для зарубежных покрытий применяют блескомеры с углом освещения – отражения 60° по ИСО 2813.

Для получения матового покрытия или сверх глянцевого покрытия при изготовлении покрытия применяют специальные добавки.

Блеск и цвет покрытия напрямую зависят от свойств и качества самого покрытия и режима его отверждения.

Так при недоотвержденном покрытии у большинства покрытий блеск будет завышен, а при переотверждении покрытия коэффициент блеска уменьшается.Блеск покрытий измеряется приборами Блескомерами. Выпускаются Блескомер 45 на угол 45 градусов, Блескомер 60 на угол 60 градусов и Блескомер 20 на угол 20 грдусов.Чаще всего применяют блескомеры на углы 45 или 60 градусов.

Толщина покрытия.

Толщина покрытия выбирается изготовителем изделий в зависимости от условий применения изделий, требований по длительности эксплуатации, стойкости к механическим повреждениям и оптимальному расходу покрытия. Например, если полимерное покрытие эксплуатируется в атмосферных условиях, то оно может быть толщиной от 80 до 150 мкм. Толщина покрытия напрямую зависит от свойств самого покрытия, например фракционного состава.

 

Необходимо отметить, что при любых испытаниях покрытия должно быть проведено измерение его толщины. Так после проведения испытания прочности покрытия при ударе в отчете отмечают, что величина ударопрочности покрытия получена при данной толщине.

Документация для проведения испытаний покрытий.

Для оказания помощи специалистам заводских лабораторий, контролирующим качество покрытия изделий, и производственным технологам, непосредственно работающим на линии окраски, выпущено и рекомендуется Справочное пособие по методам контроля качества покрытий и технологии их нанесения с перечнем всех российских ГОСТ и международных ИСО стандартов.

Данный перечень документов позволяет точно проводить измерение показателей качества покрытий как российских, так и зарубежных производителей, и признается производителями и потребителями покрытий.

Итак, мы описали только узкий перечень работ и показали необходимый для эффективного контроля качества покрытия минимальный перечень приборного обеспечения современного производства.

На конкретном предприятии и со своей спецификой производства данный перечень приборов конечно будет уточнен и расширен.

Рекомендации по проведению входного контроля покрытия.

Нанесение и режим отверждение покрытия поставщика в лаборатории предприятия должны проводиться на контрольных пластинах с обязательным использованием данных замеров режимов отверждения на линии окраски предприятия.

После того как полимерное покрытие поставщика отверждено, необходимо измерить его физические, эксплуатационные и декоративные характеристики: адгезию, блеск, толщину, ударопрочность, эластичность, прочность, твердость; и сравнить показатели с заявленными поставщиком в сопроводительных документах.

Если расхождение в величине показателей контрольного покрытия и покрытия поставщика немного отличаются, то необходимо в лаборатории корректировать режимы нанесения и отверждения покрытия поставщика и снова повторить его испытание.

Путем проведения нескольких испытаний покрытия поставщика устанавливаются параметры режимов нанесения и отверждения, которые удовлетворяют потребителя по своим характеристикам.

Полученные данные параметров режимов направляются специалистам на линию окраски для их установки с использованием приборов Трибоэлектротестер и АИР 4М.

Если расхождение в величине показателей контрольного покрытия и покрытия поставщика недопустимо отличаются, то это говорит, что поставлено бракованное полимерное покрытие или покрытие не подходит для изготавливаемых изделий.

4. Проведение контрольной окраски изделий.

После установки на линии окраски, рекомендованных лабораторией режимов, производится контрольная окраска изделий покрытием поставщика.

При этом измеряется производительность линии окраски, так как часто установка рекомендованного режима приводит к снижению производительности линии.

Далее полученное полимерное покрытие испытывается по физическим, эксплуатационным и декоративным показателям.

Если расхождение в величине показателей сформированного покрытия и показателей покрытия поставщика, указанных в документах, не на много отличаются, то необходимо корректировать режимы нанесения и отверждения покрытия линии окраски и снова повторить его испытание.

Путем проведения нескольких испытаний покрытия поставщика на линии окраски устанавливаются параметры режимов нанесения и отверждения, при которых покрытие удовлетворяет потребителя по своим характеристикам.

Заключение.

Исследования последних лет показывают, что успешно и динамично развивающимися предприятиями становятся предприятия, которые применяют современное, высокотехнологичное, надежное оборудование и высококачественные материалы для своего производства.

Лидирующие позиции среди них могут удержать только те предприятия, на которых эффективно функционирует система контроля качества применяемых материалов, и ведется строгий контроль на всех этапах технологии производства.

Можно привести многочисленные примеры пренебрежительного отношения к системе контроля качества на конкретных предприятиях, которые привели к таким финансовым потерям, что заставило собственника сменить как руководство предприятия, так и ответственных за качество выпускаемой продукции исполнителей.