Get Adobe Flash player

Отклонение цвета полимерного покрытия

Если происходит отклонение цвета  полимерного покрытия, оператор должен осознать, что эта проблема действительно существует, и ему необходимо решить, происходит это из-за изменений каких-либо параметров нанесения порошка, или из-за того, что используется абсолютно другая порошковая краска.

Увеличение температуры и/или продолжительности отверждения порошка может привести к деструкции  связующего, сопровождающейся пожелтением покрытия. Если же температура отверждения ниже, чем обычно, то может иметь место сдвиг цвета покрытия в голубую сторону. Масса субстрата оказывает самое непосредственное влияние на общий характер нагрева порошка. На нагрев массивной детали в печи до необходимой температуры при тех же самых условиях уйдет гораздо больше времени; при этом покрытие в меньшей степени склонно к пожелтению.

Если одновременно в печи находится много массивных деталей, то способность печи к нагреву будет сильно понижена. Это приведет к получению покрытий несколько другого цвета, по сравнению с требуемым.

Таблица 1

Проблемы, связанные с электростатическим способом окрашивания

Проблема Воможные причины Способы решения
1. Плохая зарядка – порошок плохо осаждается на изделии или не обволакивает его 1. Источник высокого напряжения не обеспечивает достаточное количество кВ на электроде 1. Проверить, чтобы источник высокого напряжения был подключен (систематически проверять целостность проводки от источника до электрода, включая кабели, резисторы и предохранители); заменить отсутствующий или поломанный электрод; прочистить электрод от наслоений порошковой краски.
2. Плохое заземление 2. Проверить заземление, начиная от конвейерного рельса до подвески с деталью. На всех контактных зонах не должно быть больших отложений порошка, жировых загрязнений или наслоений прочих изолирующих материалов.
3. Слишкая большая подача порошка 3. Уменьшить подачу порошковой краски до того момента, когда порошок, проходящий через поле коронной зарядки начнет нормально заряжаться.
4. Излишняя влажность в камере нанесения порошковой краски 4. Влага воздуха в зоне распыления порошка способна рассеивать заряд (заряд стекает с частиц порошка).
5. Слишком низкодисперсный порошок 5. К исходному порошку добавлено слишком большое количество рециркулированного.
6. Слишком высокая подача вторичного воздуха, распыляющего порошок. 6. Уменьшить подачу вторичного распыляющего воздуха, или увеличить расстояние от пистолета до окрашиваемого изделия.
2. Плохое проникновение порошка в полости – порошок не оседает на участках Фарадея (отверстия, канавки, каналы, внутренние углы, углубления) 1. Слишком низкая подача вторичного воздуха, распыляющего порошок. 1. Увеличить подачу вторичного распыляющего воздуха (использовать при необходимости удлиняющую распылительную насадку).
2. Плохое заземление 2. Проверить  заземление
3. Слишком широкий факел распыленного порошка. 3. Использовать рассекатель (дефлектор) меньшего размера или подходящую удлиняющую щелевую насадку.
4. Слишком высокое напряжение на коронирующем электроде 4. Уменьшить напряжение на электроде так, чтобы слои порошка, осевшего на краях изделия и соседних поверхностях, не отталкивали порошок из полостных участков.
5. Слишком высокая скорость подачи порошка 5. Уменьшить подачу порошка и/или вторичного распыляющего воздуха, так чтобы их поток не выдувал обратно из полостных участков уже осевший там порошок.
6. Неправильное положение пистолета 6. Отрегулировать положение пистолета, так чтобы облако порошка было направлено непосредственно в углубленную зону.
7. Слишком низкодисперсный порошок. 7. К исходному порошку добавлено слишком большое количество рециркулированного.

Продолжение Табл. 1

Проблема Воможные причины Способы решения
3. Обратная ионизация - на отдельных участках порошок отталкивается от детали 1. Слишком высокое напряжение на коронирующем электроде 1. Уменьшить напряжение на электроде.
2. Пистолет расположен слишком близко к окрашиваемой детали 2. Увеличить расстояние между пистолетом и деталью.
3. Плохое заземление 3. Проверить заземление (См.  проблему «Подача порошка»).
4. Слишком низкодисперсный порошок 4. К исходному порошку добавлено слишком большое количество рециркулированного; исходный порошок слишком низкодисперсный.
4. Порошок собирает вдоль пути своего прохождения случайный заряд 1. В распылительной камере слишком сухой воздух 1. Отрегулировать влажность в зоне распыления порошка (должна быть в пределах 40-60 %)
2. Плохое заземление системы подачи порошка и рециркуляционной системы 2. Обеспечить хорошее заземление всего оборудования.
5. Прерывистая подача порошка – порошок выходит струями или медленно 1. Недостаточное давление или объем воздуха 1. Проверить источник сжатого воздуха. Должна быть обеспечена подача достаточного количества воздуха. Достаточный его объем может быть обеспечен в том случае, когда другое оборудование, такое как система очистки рекуперации обратным воздухом, не создает пульсации, когда давление воздуха на подачу порошка может упасть.
2. Шланги изогнуты, сплющены или имеют слишком большую длину. 2. Проверить состояние питательных шлангов.
3. Шланги, насосы вентури, пистолеты забиты скомковавшимся порошком. 3. Прочистить шланги, трубки вентури, пистолеты; проверить влажность подаваемого воздуха, котоая может привести к комкованию порошка; проверить  сыпучесть порошка; проверить влажность в зоне распыления порошка; проверить порошок на присутствие в нем загрязнений.
6. Неправильная форма распыленного факела – облако порошка не симметрично (не соответствует форме специально используемых насадок – рассекателей) 1. Изношены детали распылительных пистолетов 1.  Заменить изношенные трубки, насадки – рассекатели, и др. 

2.  Всегда прочищать детали пистолетов как необходимо.

3.  Проверить подачу воздуха. Повысить подачу первичного воздуха.

4.  Прочистить шланги, трубки вентури, пистолеты.

Если незадолго до этого измерялся температурный профиль печи (термограф), то это поможет выявить, остались ли постоянными ее параметры. Если печь была недавно откалибрована и проходила обслуживание, это поможет исключить связанные с этим возможные проблемы. Известно, что газовые печи с прямым нагревом способствуют пожелтению покрытий. Изменение состава газа может вызвать значительное изменение цвета. В хорошо вентилируемой газовой печи порошковые покрытия подвергаются меньшему воздействию побочных продуктов сгорания, чем в плохо вентилируемой. Плохая вентиляция печи может также поспособствовать пожелтению покрытий.

Если из печи выходит дым, то это может указывать на ее плохое обслуживание или низкое качество ее конструкции. Если во время технологического процесса, пока детали с покрытиями находились в печи, проиходили какие-либо остановки конвейера, то некоторые детали с покрытиями могли оказаться подвергнутыми излишнему тепловому воздействию. А это может повлиять на цвет покрытий, а также появление других возможных спецэффектов.

Восприятие цвета часто зависит от поверхности покрытия. Если меняется блеск или текстура поверхности, то происходит и изменение восприятия цвета. Толщина пленки может оказывать влияние на восприятие цвета, если сквозь покрытие просматривается субстрат. В случае «металликов»  на цвет оказывают сильное влияние напряжение на коронирующем электроде, установки на подачу порошка (скорость воздуха), а также тип применямых распылительных пистолетов.

К некоторым другим вопросам, которые могут помочь определить, связана ли проблема изменения цвета с процессом нанесения или самой порошковой краской, относятся следующие:

·  Окрашивались ли детали с успехом до этого? Это поможет определить, используете ли вы порошок нормального качества.

·  Наблюдал ли до этого оператор появление участков с отклонением по цвету? Если так, то у оператора должна быть некоторая идея, с чем это было связано раньше и как была выявлена проблема.

·  Имеется ли у оператора возможность отверждать порошковые краски на линии при таких же контролируемых условиях, как и в лабораторной печи?

Таблица 2

Проблемы, связанные со свойствами отвержденной пленки

Проблема Воможные причины Способы решения
Низкая стойкость при ударе / низкая гибкость покрытия 1. Недоотверждение покрытия 1. Повысить температуру в печи полимеризации или продолжительность выдержки в ней.
2. Низкое качество очистки и подготовки поверхности 2. Проверить оборудование для подготовки поверхности и химикаты.
3. Слишком большая толщина пленки 3. Понизить толщину пленки путем перенастройки оборудования для нанесения
4. Изменение толщины   или типа субстрата 4.  Проверить качество субстрата вместе 

с его поставщиком

2. Низкая адгезия  полимерного покрытия к субстрату 1. Низкое качество очистки и подготовки поверхности 1. Проверить оборудование для подготовки поверхности и химикаты.
2. Замена субстрата 2. Проверить качество субстрата вместе 

с его поставщиком

3. Недоотверждение 3. Повысить температуру в печи полимеризации или продолжительность выдержки в ней.
3. Низкая противокоррозионная стойкость 1. Низкое качество очистки и подготовки поверхности 1. Проверить оборудование для подготовки поверхности и химикаты.
2. Недоотверждение 2. Повысить температуру в печи полимеризации или продолжительность выдержки в ней.
4. Низкая химическая стойкость 1. Недоотверждение 1. Повысить температуру в печи полимеризации или продолжительность выдержки в ней.
5. Низкая твердость покрытия (по карандашу) / низкая абразивостойкость 1. Недоотверждение 1. Повысить температуру в печи полимеризации или продолжительность выдержки в ней.
6. Плохая растекаемость покрытия / слишком высокая шагрень 1. Слишком низкая толщина пленки 1. Повысить толщину пленки путем перенастройки оборудования для нанесения порошка
2. Слишом низкая скорость подъема температуры в печи 2. Повысить температуру в печи полимеризации или продолжительность выдержки в ней.

Продолжение Табл.2

Проблема Воможные причины Способы решения
7. У высокоглянцевых покрытий слишком низкий блеск 1. Произошло загрязнение порошковой краски другим несовместимым порошком 1. Тщательно прочистить оборудование для нанесения перед сменой порошковой краски
2. Образование на поверхности покрытия микроотверстий из-за дегазации 2. Проверить субстрат на наличие пор; проверить субстрат на наличие в нем влаги; проверить порошок на присутствие влаги в рециркулированном материале или сжатом воздухе; проверить толщину пленки, покрытие может быть слишком толстым.
8. Слишком высокий блеск для данного типа порошковой краски 1. Недоотверждение покрытия 1. Повысить температуру в печи полимеризации или продолжительность выдержки в ней.
2. Химический состав порошковой краски 2. Проверить вместе с производителем порошковой краски.
9. Наличие загрязнений в порошовой краске 1. См. Табл. … 1. При необходимости заменить или отремонтировать сито; регулярно прочищать конвейер перед его вхождением в камеру нанесения порошковой краски; очистить подвески; проверить оборудование для очистки и подготовки поверхности и обеспечить полное высыхание изделий перед их входом в камеру нанесения порошка; изолировать зону распыления; предпочтительно установить камеру в помещении с профильтрованным и проверенным на влажность воздухом.
2. Загрязнение исходного порошка 2. Проверить вместе с производителем порошковой краски.
10. Неравномерная толщина пленки 1. Неправильное расположение распылительных пистолетов 1. Проверить и повторно расположить пистолеты относительно друг друга так, чтобы факелы распыленного от соседних пистолетов порошка не накладывались друг на друга.
2. Отсутствует правильная регулировка перемещения манипуляторов относительно скорости конвейера. 2. Отрегулировать скорость конвейера или рабочий ход манипуляторов.
3. Воздушный поток в окрасочной камере «разбивает» факел порошка 3. Проконсультироваться с поставщиком оборудования.
4. Неисправность распылительного оборудования 4. Просмотреть раздел контрольного листа по оборудованию для нанесения.
11. Отклонение от цвета. 1. Обеспечена недостаточноя вытяжка печи полимеризации 1. Проверить вытяжные вентиляторы печи полимеризации.
2. Слишком большая продолжительность спекания порошковой краски. 2. Отрегулировать скорость линии окрашивания.

Продолжение Табл. 2

Проблема Воможные причины Способы решения
3. Слишком высокая температура в печи полимеризации 3. Понизить температуру.
4. Неравномерность толщины пленки. 4. См. раздел по внешнему виду покрытия этой главы.
12. Образование на поверхности покрытия небольших проколов и отверстий из-за дегазации 1. См. раздел по внешнему виду покрытия этой главы. 1. Проверить условия хранения порошковой краски; порошок необходимо хранить при комнатной температуре в плотно закрытой упаковке (при максимальной влажности 60 %).
13. Облезание покрытия «чулком» или «разрыв» покрытия / происходит усадка пленки покрытия, выявляя «голый» металл 1. Порошок плохо заряжен. 1. См. Табл. 1.
2. Плохая очистка и подготовка поверхности металла или сушка изделий в сушильной печи. 2. Проверить оборудование для предварительной подготовки, сушильную печь, и качество стекания растворов с поверхности деталей после подготовки поверхности.

Поделитесь с друзьями!

Опубликовать в своем блоге livejournal.com