Американский стандарт AAMA 2604-13
AAMA 2604 «Добровольная спецификация, требования к характеристикам и процедурам испытаний высококачественных органических покрытий алюминиевой экструзии и панелей»
1.0 Область применения
1.1.Данная спецификация описывает процедуру испытаний, требования к параметрам органических покрытий превосходного качества алюминиевой экструзии и панелей архитектурного назначения.
1.2.Данная спецификация относится только к промышленным покрытиям.
1.3.Приоритетные единицы измерения в данной специфик являются метрическими. Значения указанные в SI системе являются стандартом. Значения указанные в скобках только для информации.
1.4.Этот документ был разработан и сохранен представителями AAMA как рекомендательная информация.
2.0 Цель
Спецификация является пособием для архитекторов, заказчиков и застройщиков по определению и приобретению заводского органического покрытия, которое будет обладать и сохранять превосходный уровень свойств при условии сохранения его целостности, наружном применение и в различных погодных условиях и сохранять внешний вид в течении многих лет.
3.0 Ссылки на стандарты
3.2 AAMA
AAMA 800-100 Добровольная спецификация и тестовые методы для герметиков
AAMA 2604-13 Добровольная спецификация, требования к характеристикам и процедурам испытаний высококачественных органических покрытий алюминиевой экструзии и панелей
AAMA 2605 - 13 Добровольная спецификация, требования к характеристикам и процедурам испытаний превосходного качества органических покрытий алюминиевой экструзии и панелей
AAMA AG-12 AAMA глоссарий
3.3 ASTM International (ASTM)
ASTM B1117-11 Стандарты практики для солевого тумана
ASTM C207-06 (2011) – Стандартные требования для гидратной извести
ASTM D523-08 - Стандартные тестовые методы зеркального блеска
ASTM D714-02 (2009) Стандартные методы тестирования оценки степени пузырчатости
ASTM D1654-08 – Стандартные методы тестирования и оценки окраски покрытия по отношению к коррозии
ASTM D2247-11 - Стандартные практики тестирования водостойкости покрытия в условиях 100% влажности
ASTM D2248-01a (2007) – Стандартные практики устойчивости к очищающим средствам
ASTM D3359-09е2 - Стандартные методы тестирования измерения адгезии
ASTM D4145-10 – Стандартные методы тестирования ударостойкости поверхности
ASTM D4548-07 – Стандартные практики тестирования водостойкости покрытия с использованием контрольных условий
ASTM G7/G7M-13 Стандарты практики атмосферного тестирования неметаллических материалов.
4.0 Определения
4.1 Обращайтесь к глоссарию AAMA (AG-12) для определения понятий, кроме данных ниже (которые появляются только в этой специйикации).
4.1.1. Лицевая поверхность – это поверхность которая остается видимой после установки продукта. Может включать внутреннюю и наружную часть работающей створки, вентиляторов, дверей или панелей.
4.1.2. Нанесение распылителя - процесс нанесения покрытия смолистой консистенции путем преобразования его в спрей или туман, и дальнейшем запекании на поверхности в целостный слой.
4.2. Термины «Слой» и «Покрытие» применяется взаимозаменяемое в спецификации и используются в значении слоя органического материал нанесенного на поверхность алюминия
5.0 Общее
5.2 На покрытии не должно быть следующих визуально различимых дефектов: подтеков, полос, пузырей, либо других дефектов лицевой поверхности покрытия на расстоянии 3 м от поверхности металла под углом 90 градусов.
5.3 Общая толщина покрытия определяется согласно методу ASTM D7091. 80 % измерений должны соответствовать общей толщине покрытия 30 микрон. Возможно окраска с толщиной меньше 25 микрон, но не более 5%. Не допускается толщина меньше 17 микрон или меньше 85 % указанной толщины. Толщина покрытия может быть увеличена в соответствии с выбором окрашивания и типом покрытия, рекомендованным производителем.
Примечание 1. Из-за сложности матриц для экструзии и ограничений применяемого оборудования не всегда возможно достичь минимальной рекомендуемой толщины поверхности на таких участках при экструзии, как внутренние углы и каналы.
5.4 Очистка и предварительная обработка металла должны соответствовать пункту 7.0 спецификации.
5.5 Незначительные царапины и пятна могут быть устранены методами, рекомендуемыми производителем продукта и системы. Они должны соответствовать оригинальному окончательному цвету и блеску, описанным в пунктах 8.4.1.1. и 8.4.1.2. После устранения дефектов сушить покрытие в течение 72ч при температуре от 18 °C до 27 °C до проведения испытаний на адгезию.
Примечание 2. Размер и количество отделки должны быть минимальны.
5.6. Герметирующий материал, используемый вместе с органическим окрашиванием должен соответствовать покрытию и соответствовать техническим требованиям к герметику AAMA 800.
6.0. Тестовые образцы
Тестовые образцы должны представлять собой алюминиевый профиль или панель с покрытием. Соответствующее количество образцов, на которых будут проходить испытания, должны иметь покрытие мин. 150 мм в длину и 75 мм в ширину, и должны приниматься испытательным центром. Заявитель должен обозначить лицевую поверхность или предоставить чертежи. Испытания должны проходить на лицевой поверхности как показано на чертеже или образце.
7.0 Подготовка металла и предварительная обработка
Примечание 4: Система очистки и предварительной обработки поверхности должна в несколько стадий обеспечить удаление органических и неорганических загрязнений, удалить остаточные оксиды, а так же обеспечить химическое покрытие профиля, которая создаст соединения для органического покрытия.
7.1 Предварительная обработка, используемая в сочетании с запеченным органическим покрытием должна обеспечивать общие показатели по адгезии, сопротивлении влаги и сопротивлении солевому воздействию в соответствии с описанным в документе методом.
7.2. Химическая конверсия веса покрытия
7.2.1. Процедура
Измерение проводится в соответствии с последней редакцией ASTM D 5723, используя облучение или другие стандартные методы для определения веса покрытия.
7.2.2. Результат
Содержания хрома в общем весе профиля не должен превышать 323 мг/м2 . Бесхромовое покрытие должно соответствовать требованиям поставщика.
Примечание 5: Частое тестирование и контроль предварительной обработки требуется для гарантии требуемых показателей системы покрытий.
8.0 Испытания
8.1. Однородность окрашивания
8.1.1.Процедура
Необходимо взять случайно выбранные образцы и поместить их под специальные лампы. Обзор проводится с разных углов. Инструментальные методы оценки обязательны для применения.
8.1.2. Результат
Однородность цвета должна соответствовать цветовой гамме или числовому значению, установленному между утвержденным источником и аппликатором. Допустимый диапазон составляет 2∆E согласно ASTM D 2244.
Примечание 6. Внешний вид цвета и покрытия может различаться в зависимости от заводских условий из-за различий в распылительном оборудовании, состоянии линии или ежедневных изменений процессов. Окончательное утверждение цвета настоятельно рекомендуется проводить на образцах, изготовленных на текущей производственной линии, а не в лабораторных условиях.
Перламутровая слюда и металлические вкрапления отражают и рассеивают свет в отдельно взятых образцах; поэтому нельзя ожидать точной цветовой однородности. Также следует ожидать небольшие цветовые изменения при наблюдении под разными углами и с разного расстояния. Фактор оборудования влияет на цвет, и особенно значим при применении множества приспособлений.
8.2. Зеркальный блеск
8.2.1 Процедура
Измерение проводится в соответствии с последним изданием ASTM D523 с использованием 60-градусной шкалы. Образцы должны соответствовать минимальным требованиям к толщине сухой пленки.
8.2.2. Результат
Величина блеска должна быть в пределах ± 5 единиц согласно спецификации производителя.
Примечание 7. Стандартные относительные значения блеска:
| Цвета с блеском | Значения зеркального блеска |
| Высокий | Более 80 |
| Средний | 20-79 |
| Низкий | Менее 19 |
8.3. Устойчивость покрытия
8.3.1 Процедура
Сточить треугольный карандаш Berol Eagle Turquose или эквивалент, минимальной твердостью F оставляя диаметр грифеля от 6 до 10 мм. Выровнять, используя мелкозернистый песок или наждачную бумагу, кончик грифеля под 90 градусов к оси . Держать карандаш под углом 45 градусов к поверхности и провести вперед на 6 мм надавливая, чтоб не сломать стержень. Ссылка на ASTM D3363.
8.3.2 Результат
Отсутствие разрывов пленки по ASTM D3363.
8.4. Адгезия покрытия
8.4.1. Процедура
8.4.1.1.Сухая адгезия
Сделать 11 параллельных разрезов через 1 мм. Сделать 11 подобных разрезов перпендикулярно первым 11.
8.4.1.2 Использовать 20-миллиметровую пленку (по ASTM D3359) и твердо прижимать ее для устранения пустот (пробелов) и воздушных карманов. Резко снять пленку под правильным углом к плоскости тестируемой поверхности. Тестируемые образцы должны содержаться при температуре от 18 °C до 27 °C ( от 65°F до 80°F)
8.4.1.3. Влажная адгезия
Погрузить образец в дистиллированную или деионизированную воду температурой 38 °C на 24 ч. Достать и вытереть образец насухо. Повторить через 5 мин пункт 8.4.1.2.
8.4.2 Результат
Отсутствие отслоений пленки или пузырчатости на тестируемом образце. Отметьте потерю адгезии как процентное соотношение поврежденных клеток (т.е. 10 поднятых клеток – это 10% ошибок).
8.5 Ударные нагрузки
8.5.1.Процедура
С помощью прибора Гарднера для испытания прочности, использовать нагрузку, достаточную для деформации поверхности покрытия образца минимум на 3±0,3 мм. Использовать ленту (по ASTM D3359) шириной 20 мм и твердо прижимать ее к покрытию для устранения пустот (пробелов) и воздушных карманов. Резко снять ленту под правильным углом к плоскости поверхности. Образцы должны содержаться при температуре от 18 °C до 27 °C ( от 65°F до 80°F).
8.5.2 Результат
Отсутствие отделения пленки от субстрата.
Примечание 8: Допускается минутное растрескивание вогнутой области тестового образца, но не отслоение покрытия.
8.6 Устойчивость к истиранию
8.6.1. Процедура
Используя метод падающего песка, ASTM D 968, Коэффициент Истирания должен быть рассчитан по следующей формуле:
КОЭФФИЦИЕНТ ИСТИРАНИЯ – ЛИТРОВ НА МИЛ = V/T,
Где V = объем использованного песка в литрах,
T = толщина покрытия в милах.
8.6.2 Результат
Минимальное значение коэффициента истирания составляет 20
8.7 Стойкость к химическому воздействию
8.7.1. Устойчивость к воздействию соляной кислоты (15-минутное выборочное испытание)
8.7.1.1 Процедура
8.7.1.1. Добавить 10 капель 10% раствора соляной кислоты в проточную воду и накрыть предметным стеклом, выпуклой стороной вверх. Кислотный раствор и испытание должны проводиться при температуре от 18 °C до 27 °C ( от 65°F до 80°F). После 15-минутного воздействия промыть проточной водой.
8.7.1.2. Результат
Отсутствие пузырения и визуальных изменений во внешнем виде при рассмотрении невооруженным глазом.
8.7.2. 24-часовое испытание
8.7.2.1. Процедура
Подготовить строительный раствор, смешав 75 гр извести (соответствующей ASTM С 207) и 225 гр сухого песка, просеянных через металлическую сетку с достаточным количеством воды, примерно 100г. Сделать мягкую пасту. Немедленно нанести мокрые лепешки строительной смеси на поверхность площадью примерно 1300 мм2 и толщиной в 12 мм на состаренную и окрашенную алюминиевую деталь хотя бы через 24 часа после окрашивания. Немедленно разместить тестируемые части на 24ч при 100% влажности и температуре 38°C.
8.7.2.2. Результат
Раствор легко отслоится от окрашенной поверхности, а все остатки легко снимутся влажной тряпкой. Все остатки извести должны легко удаляться десяти процентным раствором соляной кислоты, согласно пункту 8.7.1.1.
Примечание 9 Небольшие пятна или обесцвечивание могут проявиться только на оранжевом, желтом и металлическом покрытии. Это должно обсуждаться до процесса выбора цвета
8.7.3. Устойчивость к азотной кислоте
8.7.3.1 Процедура
Наполнить 230 гр бутылку с широким горлышком азотной кислотой наполовину, (70% реагент). Поместить тестируемый материал на горлышко банки вниз окрашенной стороной на 30 мин. Ополоснуть профиль водопроводной водой, вытереть и проверить наличие изменения цвета через час.
Загрузка ...