Газопламенное напыление

Газопламенное напыление осуществляется с использованием распылителя, в котором термопластичный порошок продувается через пламя газовой горелки сжатым воздухом. Порошок плавится при этом и в таком виде попадает на изделие. Поскольку оборудование для распыления (газопламенные установки) является портативным, то  большие изделия, такие как танки, трубопроводы, мосты, легко могут быть окрашены по данной технологии. Оборудование для газопламенного напыления универсально. Его используют для нагревания поверхности, напыления порошка и повторного нагревания с целью разравнивания покрытия.

Установка состоит из газовой горелки, питателя, инжектора, компрессора для подачи воздуха и газового баллона.

Порошок полимерный  подается сжатым воздухом из питателя через шланг в газовую горелку. Расплавленные частицы порошковой краски, соприкасаясь с подложкой, растекаются, формируя монолитное покрытие. Подложка обычно предварительно нагревается до температуры приблизительно 65-95°С той же горелкой. Это помогает расплавленному порошку лучше растекаться по мере того, как он наносится на подложку.

Скорость нанесения обычно составляет 4,5 м²/ч при толщине покрытия 0,25-0,4 мм, для нанесения покрытий на непористый материал требуется минимальная толщина пленки от 0,2 до 0,25 мм. При необходимости может быть достигнута максимальная толщина пленки 0,6 мм и более. Покрытия, полученные методом газопламенного напыления, не всегда имеют ровную поверхность; их назначение скорее функциональное и реже - декоративное.

С помощью установок газопламенного напыления можно наносить  полимерные покрытия при почти любых погодных условиях, поскольку процесс не подвержен влиянию температуры и влажности. Количество образующихся летучих продуктов невелико, нет и проблем с удалением вредных отходов. Поэтому термопластичные покрытия, получаемые этим методом, являются конкурентоспособной альтернативой покрытиям из жидких красок, как в заводских, так и полевых условиях.

Этот метод заключается в нанесении распыленного порошка (аэрозоля) на предварительно нагретую поверхность. Так иногда наносят изоляционное покрытие на роторы и статоры электродвигателей. У статоров внутренние части не должны иметь слоя изоляции, поэтому подогретую деталь часто помещают на охлажденную оправку во избежание осаждения порошка на данной поверхности. Детали вращаются, и порошок наносят на горячую поверхность. Сопла распыляющего устройства установлены парами, противостоящими друг другу, и потоки порошка соударяются в центре изделия (ротора либо статора), обеспечивая хорошее проникновение порошка в зазоры. Обычное время распыления - в пределах 4-10 с. Порошок подается из питателя с псевдоожиженным слоем по трубам к распылительным соплам эжектором. В данном процессе обычно используются термореактивные порошковые краски, в первую очередь эпоксидные.

Струйное распыление можно осуществлять с помощью ручных пнев-мораспылителей. В случае толстостенных изделий с большой массой и большим запасом аккумулированной теплоты можно наносить более толстые покрытия (например, толщиной до 0,5 мм), чем методом электростатического распыления на холодные детали. При этом не возникает проблемы при окрашивании сложных по конфигурации деталей; могут использоваться как термопластичные, так и термореактивные порошковые краски. На деталях, которые можно покрывать краской полностью, таких, как трубы, арматура, образуются равномерные толстые покрытия. Однако, если изделия разнотолщинные, трудно контролировать толщину  полимерной пленки на разных участках поверхности, поскольку деталь охлаждается по-разному. Для больших деталей время распыления может составлять от 30 до 60 с. Обычно, если время распыления превышает 1 мин, детали должны быть возвращены в печь для повторного нагревания и последующего повторного распыления порошка.

Трубы перед нанесением покрытия предварительно нагревают с помощью индукционных нагревательных устройств. Правильно составленный термореактивный порошковый материал, обычно эпоксидная  полимерная краска, успевает отвердиться под влиянием теплоты детали. Затем деталь погружают в воду для охлаждения, после чего транспортируют на следующий этап контроля. При помощи такой системы окрашивания можно получать толстые, до 0,5мм и более, высококачественные защитные покрытия.