Износостойкость пленки глянцевого анодирования.

Износостойкость гальванического или химического покрытия зачастую является большей, чем у механически обработанных поверхностей. Например, Баталов в результате наблюдений установил, что потеря алюминием отражательной способности в результате 7- дневного воздействия раствора хлорида натрия составляла только 3% по сравнению с 15 % для поверхности, подвергнутой механической обработке.  Это само по себе уже не позволяет сделать вывод, что коррозийная стойкость может быть улучшена путем использования  гальванической обработки. Подобные результаты были получены и Джакетом для латуни, которую погружали как в кислотный, так и в щелочной растворы. Опыт показал, что уменьшение потери блеска может сопровождаться увеличением потери массы. Это говорит о том, что с поверхности, подвергнутой  гальванической обработке, металл удаляется более равномерно. С другой стороны не возникает никаких сомнений в том, что по крайней мере у алюминия прошедшего электро- или химическую обработку коррозийная стойкость, будет выше, чем у металла, обработанного механическим способом. Отчасти это происходит благодаря самой природе оксидной пленки, а так же в результате уменьшения разницы потенциалов между границами зерен и зернами.

Что удивительно, вышеописанное влияние процесса гальванической обработки на коррозийную стойкость алюминия становится еще более выраженным после анодирования (см. таблицу). В данном случае, когда рефлекторы подвергаются гальванической обработке в растворе фосфорной кислоты-бутилового спирта или хлорной кислоты-глицерина так же можно наблюдать общее улучшение механически обработанных поверхностей. В общем и целом, результаты приведенные в таблице, подтверждают полученный практический опыт, который показывает, что алюминиевые отражатели, изготовленные путем гальванической обработки или анодирования, имеют гораздо лучшую износостойкость, чем отражатели, изготовленные из других материалов.

Изменения отражательных свойств в результате:

А. 56-дневного испытания при 40°C, относительной влажности 94-98%;

В. 30-и дневного импульсного распыления соли ( 5 минут через каждые 2 часа), 3% NaCl, 35°C

Технологические процессы химического и электрохимического глянцевания играю значительную роль в металлообрабатывающей промышленности, помимо своего прямого назначения для обработки бижутерии, утвари, шариковых ручек, бритв и т.д. они широко используются для обработки элементов внутренней отделки зданий и автомобилей. Так же они применяются при производстве электронных деталей с высокой добавленной стоимостью, типа деталей для компьютеров и устройств для хранения информации.

В частности,  в автомобильной промышленности алюминий, глянцованный с помощью анодирования, пережил в свое время серьезную конкурентную борьбу. Так в 1960-ых он благодаря своей высокой коррозийной стойкости, низкой стоимости его производства и большими возможностями для контроля производственного процесса, заменил собой уже давно используемый материал, каковым на тот момент являлась хромированная сталь. Из глянцованного путем анодирования алюминия изготавливались вентиляционные решетки, стекла для фар и элементы окон, а в некоторых случаях, в частности в марках автомобилей Триумф Витесс и многих моделях Вольво из него производились даже бампера. Бампер Витесс являлся в первую очередь декоративным элементом и изготавливался из высокочистого экструзионного сплава Al-Mg-Si, а бампера Вольво были более функциональными и изготавливались из высокопрочных экструзионных сплавов Al-Zn-Mg с использованием алюминия высокой степени чистоты.

Следует заметить, что с появлением в 1970-ых пластиков с гальваническим покрытием и развитием тенденции к производству покрытий с меньшими отражательными свойствами, одинаково сильно пострадали как промышленность, занимающаяся  глянцевания посредством анодирования, так и промышленность, занимающаяся производством хромированных покрытий. Ситуация вновь начала изменяться в середине 1970-ых с ростом цен на топливо и необходимостью его экономии, которая осуществлялась за счет веса автотранспортных средств. Во всех случаях от алюминия, глянцованного методом анодирования, требовался высокий уровень коррозийной стойкости, а Бигфорд и Томас постановили, что основными факторами, которые следует учитывать для получения подобного результата, являются чистота алюминия и особенности процесса анодирования, т.е. однородность металла, его чистота, отсутствие дефектов, а так же его тщательная обработка на всех этапах производства и эксплуатации. Процесс анодирования должен выполняться при тщательно контролируемых условиях для получения необходимого внешнего вида, а это в свою очередь можно обеспечить лишь путем использования детали надежного качества. Тщательное наблюдение, проводившееся на протяжении 10-и лет, показало, что алюминиевое покрытие способно сохранять превосходный внешний вид даже при минимальной очистке и обслуживании. До сих пор не было зарегистрировано случаев появления на поверхности пятен или потери цвета или блеска. Даже в случае повреждения  пленки потеря внешнего вида является локальной и не приводит к появлению других повреждений. Это является существенным отличием от крашенных поверхностей или поверхностей с обычным металлическим покрытием, которые наносятся на мягкую сталь, где основание не обладает стойкостью к коррозии по определению, а повреждение покрытия всегда представляет собой серьезную проблему. Особенно хорошо это можно увидеть на примере автомобильного колеса, где подобные повреждения – достаточно частое явление, поэтому применение анодирования алюминия является вполне оправданным