Дефекты поверхности

Брак с линий нанесения  полимерного покрытия может быть результатом дефектов основы, загрязнений поверхности или дефекта материала для покрытия. В самом начале технологического процесса нанесения покрытий должен быть входной контроль, чтобы не допустить попадания на линию дефектной основы. Если все-таки на линию попала дефектная основа, важно установить источник дефекта, а не терять времени на попытки скорректировать процесс нанесения покрытия под существующее состояние основы.

Загрязнения на поверхности детали с покрытием являются для компаний, занимающихся нанесением порошковых покрытий, основной проблемой. Источниками загрязнений может быть воздух распылительной среды, оборудование для нанесения покрытия или покрывающий материал.

Если источником дефекта является загрязненный материал для покрытия или производственные побочные продукты, которые не были удалены процессом очистки, он получит более равномерное распределение; если же источник дефекта внешний, характер дефекта будет, скорее всего, случайным/неравномерным.

Загрязняющие частицы, которые находятся в порошке, можно высеять. Для фильтрования порошка, поступающего из коллекторного модуля, можно использовать вращающиеся вибрационные сита. Сита могут быть встроены в коллекторные модули. Даже в полностью ручном режиме работы порошок, перед тем, как загрузить его в бункерный питатель, можно просеять через сито из нержавейки. Порошок нужно просевать всегда. Регенерат порошка также необходимо профильтровать, чтобы исключить попавшую в камеру пыль. Неиспользовавшийся (девственный) порошок подлежит фильтрованию, чтобы в бокс не попали осколки/мелкая крошка или загрязнители.

Грязь в результате неэффективной предварительной обработки/подготовки обычно можно исключить посредством внесения изменений в процесс или контроля системы предварительной обработки. Загрязнения, попавшие на деталь во время производственного процесса, которые невозможно смыть водой, обычно можно проследить до их источника и внести соответствующие изменения, чтобы их исключить.

Загрязнения, поступающие с воздухом, наиболее сложно отследить и исключить, так как они попадают из разных источников. Поддержание чистой окружающей среды вокруг системы – один из лучших способов уменьшения загрязнений в воздухе.

Электростатически наносимый порошок может захватывать находящиеся в воздухе загрязнения и осаждать их на детали.

Ниже приведен список наиболее характерных источников загрязнений, находящихся в воздухе.

1.  Люди: пробы воздуха, взятые из закрытых систем нанесения показали, что 80% частиц попадают в воздух с одежды, волос и обуви персонала.

2.  Природа: пыльца растений, дорожная пыль и другие атмосферные загрязнители, попадающие на предприятие через двери, окна и неоснащенные фильтрами системы воздухоснабжения.

3.  Сооружения: Цементные полы изнашиваются и служат источником пыли.

4.  Производство: механические операции в производственных процессах могут генерировать пыль, металлическую стружку или древесную пыль.

5.  Технологическое оборудование: конвейер, печь, мойка или другие операции на линии нанесения могут генерировать пыль или собирать ее, приводя к дефектам.

Учитывая все эти потенциальные источники загрязнений, работа по нанесению покрытия на деталь без дефектов является крайне сложной задачей. Здесь предлагаются некоторые способы, которые помогут контролировать загрязнения на деталях с покрытием. Уровень предотвращения загрязнений, который может обеспечить система, напрямую связана с их стандартами качества. Во многих промышленных областях нет необходимости добиваться самых высоких уровней чистоты. Однако в автомобилестроительной промышленности и других отраслях, где требуются высокие уровни качества, может потребоваться принять следующие предложения.

1.  Ограниченный доступ в зону нанесения покрытия или в чистую комнату, насколько это возможно. Вход должен быть разрешен только имеющим доступ работникам, которые должны входить туда в спецодежде из безворсовых материалов, головных уборах, закрывающих волосы, и в бахилах.

2.  Изолировать зону для нанесения покрытия от остальных площадей предприятия и нагнетать в нее очищенный через фильтры воздух, который будет создавать слегка повышенное давление и тем самым предотвращать инфильтрацию воздуха через рабочие отверстия.

3.  В комнате, где рабочие надевают непылящую спецодежду и из которой входят в чистую зону не должно быть бетонных/цементных полов. Построить на входе в зону для нанесения порошкового покрытия вестибюль, куда будет подаваться деионизованный воздух для нейтрализации персонала перед их входом в чистую зону.

4.  Очищать все поверхности в помещении по мере необходимости, чтобы не допустить скопление пыли.

5.  В подвесных конвейерных системах использовать ленточный конвейер с обращенным боксом или санитарным поддоном под конвейером. Использовать автоматическую систему сухой смазки, проникающий лубрикант и не подавать излишней смазки. Регулярно очищать щетками или промывать струей воды конвейер и узлы его цепи.

6.  Очищать рециркулирующий воздух в печи, установив блок фильтров в отверстие для отработавшего воздуха корпуса горелки. Регулярно очищать внутренние части печи (раз в неделю).

7.  Одним из ключевых моментов в контролировании загрязнений является ведение регулярных записей и отслеживание случаев забраковки по причине загрязнений. Волокна, металлическая стружка, бумага и пыль – вот примеры типов загрязнений. Забракованные детали должны быть записаны в журнале с указанием типа дефекта. Источник загрязнения должен быть установлен и устранен.