Наиболее серьезные проблемы, относящиеся к покрытиям, возникают при потере адгезии между покрытием и подложкой. Отслоение всей системы вызывает необходимость проведения полной обработки поверхности, что всегда очень дорого. Если отслаивается только верхнее покрытие, то такие проблемы могут быть исправлены достаточно легко.

Обеспечение адгезии  является ключевой рекомендацией для успешной работы системы покрытий. Вне зависимости от других свойств, покрытие с высокой адгезией к подложке покажет лучшую стойкость к внешним воздействиям, чем покрытие со слабой адгезией.

 В процессе подготовки поверхности с нее удаляются такие загрязнения, как оксиды металлов, прокатная окалина, старые покрытия, ржавчина, пыль и посторонние химические соединения. Удаление этих посторонних веществ обеспечивает плотный контакт грунта с подложкой и достижение максимальной адгезии. При струйной очистке увеличивается также площадь поверхности сцепления, что дополнительно повышает адгезионные свойства.

Количество загрязнений  на поверхности дает существенную разницу адгезионных характеристик  выполняемых покрытий. Прежде масляные системы окраски, которые наносились кистью и имевшие высокую проникающую способность и низкий молекулярный вес связующего, были в состоянии

“приспосабливаться” к гораздо большему количеству загрязнений поверхности, чем покрытия с высоким молекулярным весом. Так как вследствие большого размера молекул у высокомолекулярных  покрытий гораздо меньшая способность проникать внутрь  загрязнений, даже при нанесении кистью. Для этих покрытий особое ударение делается на подготовке поверхности.

Проблемы смачивания поверхности краской могут также встретиться, когда сталь загрязнена маслами или жирами. Поверхности с такими загрязнениями не будут в достаточной степени смочены краской. Соответственно, краска на этих поверхностях не будет иметь достаточной адгезии к подложке, и дефекты неизбежны.

Одним из самых влиятельных факторов адгезионных свойств покрытия является абсорбция воды и проницаемость органической пленки для водных паров. Оба эти фактора играют важную роль в поведении пленки и ее адгезии к подложке.

Молекулы воды с их маленьким размером являются главной причиной потери адгезии. Механизм этого влияния развивается соответственно:

• Абсорбции водяных молекул в пленке
• Накоплении воды в пространстве между пленкой и подложкой
• Коррозии подложки
• Отслоению или шелушении пленки

Количество водяных паров, абсорбируемых краской, может быть определено использованием “проникающих” измерений. Сохнущие масляные, алкидные краски имеют большую проницаемость в сравнении с двухкомпонентными системами, такими как эпоксидные и полиуретановые.

Один из наиболее часто встречающихся видов адгезионных дефектов – вспучивание (blistering). Вспучивание - явный признак потери адгезии.

При применении органических покрытий формируется полупроницаемая мембрана. До тех пор, пока мембрана плотная и не имеет пористости, такие вещества, как соли, не проходят сквозь покрытие. Главной причиной дефектов являются небольшие количества водо-растворимых веществ на поверхности под покрытием.

Осмос - это движение воды сквозь полупроницаемую мембрану из раствора с меньшей концентрацией к раствору с большей концентрацией. Это важный феномен, когда покрытие погружено в воду, влажную среду или хранится при высокой влажности. В любом случае, верхнее покрытие образует поверхность с меньшей концентрацией, и растворимые соли внутри покрытия между слоями являются более концентрированной поверхностью.

 Важность подготовки поверхности для систем окраски подтверждена многочисленными тестами, проведенными научными учреждениями многих стран.

Полимерные композиции на основе эпоксидных связующих находят самое широкое применение в различных областях техники: в производстве лакокрасочных и композиционных материалов, клеев, компаундов, пластмасс, электроизоляционных материалов и т.д. Основные технические характеристики и долговечность готовых изделий непосредственно зависят от качества исходных компонентов — эпоксидных смол (ЭС), поэтому вопросы управления качеством и стандартизации в данной области в последнее время приобрели первостепенное значение. Далее »

В настоящее время лаки УФ-отверждения применяются главным образом для окраски плоских поверхностей, что во многом связано с ограниченными возможностями используемого оборудования.

Применение лаков УФ-отверждения для окраски объёмных изделий до недавнего времени сдерживалось из-за  отсутствия или дороговизны ламп с высокой удельной мощностью и конструкцией отражателей, рассчитанных в

первую очередь на отверждение плоских изделий. Препятствием для применения  УФ-технологий  является  наличие  теневых,  недоступных  для  лучей УФ-лампы участков на изделиях.

Особый интерес представляют материалы двойного отверждения, в которых пространственно сшитые структуры образуются по двум механизмам: уретанообразования и радикальной полимеризации при УФ-отверждении. Их преимущество состоит в том, что, с одной стороны, обеспечивается возможность недорого и эффективно управлять процессом, а с другой – покрытие химически отверждается на участках поверхности, скрытых от воздействия излучения. Разработка таких ЛКМ, отверждаемых в течение нескольких секунд под действием УФ-излучения и в течение нескольких часов в затененных зонах за счёт взаимодействия с отвердителем, значительно расширила возможности применения УФ-технологий .

Двойное отверждение применяют  в случае сочетания двух химически различающихся  механизмов  сшивания.  Системы  двойного  отверждения обычно сшиваются сначала с помощью УФ-излучения за счёт радикальной полимеризации, а затем – за счет реакции изоцианатных и гидроксильных групп с образованием уретана. Работа приборов в условиях повышенной влажности окружающей среды, а в некоторых случаях и конденсации влаги, приводит к ухудшению диэлектрических свойств изоляционных материалов и в первую очередь – оснований печатных плат. Это приводит к сбоям и отказам в работе электрорадиоаппаратуры.

Поэтому при разработке изделий необходимо предусматривать специальные меры по их защите, позволяющие устранить или снизить неблагоприятное влияние внешних факторов.

За рубежом находят применение полимерные влагозащитные покрытия, включающие несколько различных по своей природе полимеров. Связь между этими полимерами может быть химической и топологической. Последняя может быть реализована благодаря образованию взаимопроникающих полимерных сеток.

Говоря о «многополимерных» покрытиях, нельзя не сказать об отечественном  эпоксидно-уретановом  лаке  УР-231,  получившем  широкое  распространение. Если быть более точным, то правильнее будет сказать об алкидноэпоксидно-уретановом лаке.

Дело  в  том,  что  в  покрытии  лаком  УР-231  присутствуют  фрагменты структуры, характерные для трёх классов полимеров: алкидные смолы, эпоксидные смолы и полиуретаны. Покрытие наносится последовательно в трислоя. Общее время операций по нанесению и отверждению всех слоев лака составляет не менее 25 ч, что не технологично при серийном выпуске изделий.

Прозрачные лаки УФ-отверждения завоевали прочные позиции в полиграфии, мебельной промышленности, окраске мебельных фасадов, производстве паркета и в ряде других областей. Несмотря на высокую стоимость, лаки получают все более широкое распространение благодаря уникальной скорости отверждения, высокому блеску и прочности получаемых покрытий. Использование УФ-отверждаемых ЛКМ позволяет ускорить процесс сушки по сравнению с традиционными материалами в сотни раз, сократив его с десятка минут до нескольких секунд.

Системы  двойного  отверждения,  в  которых  объединяются  механизмы образования пространственно сшитых структур за счет протекания реакции уретанообразования и УФ-отверждения, обычно сшиваются сначала с помощью УФ-излучения за счет радикальной полимеризации, а затем за счет реакции изоцианатных и гидроксильных групп с образованием уретана.

О. Э. Бабкин  ПОЛИМЕРНЫЕ ПОКРЫТИЯ УФ-ОТВЕРЖДЕНИЯ

Если в наполнитель лампы добавить галогенид металла, например иодид  галлия или железа, то спектр излучения сильно изменится. Эмиссионный спектр галлиевого излучателя сдвигается в длинноволновую видимую область излучателя с главными линиями испускания при 403, 410 и 417 нм. Эти излучатели особенно пригодны для отверждения белых пигментированных составов.Соблюдение технологических параметров и техническое обслуживание УФ-канала  является  непременным  условием  получения  воспроизводимого качества поверхностей и предотвращения остаточной эмиссии. На практике часто приходится констатировать, что УФ-лампы и рефлекторы обслуживаются неправильно. Загрязненные рефлекторы снижают попадание излучения на поверхность субстрата на 20-30%, что в экстремальном случае может привести к клейкости покрытия. Кроме того, даже при незначительных концентрациях продуктов расщепления фотоинициатора может возникнуть проблема запаха, так как уменьшенная сила облучения способствует увеличению концентрации этих продуктов. Контрольный листок УФ-установки должен включать примерно следующие параметры:

−  рефлекторы и УФ-излучатели должны в среднем раз в месяц очищаться ватой, смоченной спиртом;

−  еженедельный контроль ламп с помощью измерительных приборов;

−  проверка  рабочего  времени,  потребления электроэнергии,  облучения и силы облучения;

−  контроль охлаждения излучателей путём измерения температуры в воздухе УФ-канала;

−  постоянное охлаждение должно быть гарантировано, чтобы предотвратить помутнение кварцевых трубок и избежать снижения силы облучения.

В  качестве  источника  УФ-излучения  используют  микроволновые  безэлектродные УФ-излучатели, ртутные лампы низкого давления и ртутные излучатели высокого давления. В кварцевой трубке (кварц имеет небольшое поглощение в УФ-области) находится заполняющий материал (ртуть, инертный газ и галогеновая добавка) под давлением от 1 до 10 бар, возбуждаемый для эмиссии излучения. В момент действия разряда в насыщенном ртутью газе лампа должна иметь оптимальную рабочую температуру, чтобы можно было добиться высокого коэффициента полезного действия. В этом случае ртутный излучатель высокого давления эмитирует характерный спектр с основными линиями при 254, 302,313, 366, 405 и 456 нм.

Излучение в этой  волновой области обладает высокой энергией, достаточной для расщепления фотоинициатора и инициирования радикальной полимеризации.  Мощность  используемых  излучателей  обычно  составляет  от  80 до 160 Вт/см. Продолжительность их  жизни в среднем 1500-2000 ч до того, как мощность упадет на 80%. Обычно изготавливают лампы с длиной дуги от 50 до 2500 мм. Длиной дуги называется расстояние между двумя электродами. Диаметр ламп варьируется от 19 до 28 мм в зависимости от мощности

В энергетическом балансе УФ-излучения на УФ-С, УФ-В и УФ-А диапазон приходится 25-30%  энергии, видимая область спектра имеет 10-15% и 50-60% приходится на ИК-излучение. При этом излучатели с микроволновым возбуждением имеют 35-40% энергии в ИК-диапазоне, а в УФ-области около 36%, что значительно выше, чем у разрядных ртутных ламп. Для сравнения мощности  УФ-излучателей  получила  признание  специфическая  величина мощности излучения Вт/см.

Мощность излучения не может характеризовать интенсивность и энергетическую плотность попадающего на отверждаемую пленку УФ-излучения, так как в данном случае необходимо также принимать во внимание следующие факторы: геометрию рефлектора и силу фокусировки, расстояние от излучателя до подложки , а также атмосферу, в которой происходит отверждение, УФ-спектр.

Для фокусировки УФ-излучения на подложке применяют рефлекторы, которые собирают УФ-излучение в пучок или отражают. В основном используют два типа рефлекторов. Самым  сильным  является  эллиптический  рефлектор,  создающий  фокальную линию, на которой находится максимум УФ-излучения. Расстояние до окрашенной подложки  должно быть  точно  установлено. В  параболическом рефлекторе излучение отражается параллельно и фокальной линии не образуется.

Так как эмитируемая излучателем мощность ни в коем случае не равна интенсивности попадающего на поверхность субстрата излучения, то УФ-установки характеризуются двумя величинами, для точного измерения которых можно установить один прибор (УФ-фотометр).

Такими величинами являются облучение (Е, доза энергии) и сила облучения (H, УФ-интенсивность). В общем случае эти величины зависят от длины волны. Единицы измерения Е и Н относятся к определенному диапазону длин волн и называются спектральной силой облучения и спектральным облучением. В разных спектральных областях получаются разные значения Е и Н.

Облучение (доза энергии). Доза (облучение) – это общая энергия излучения, которая  попадает на объект. Она измеряется в Дж/см² и связана с интенсивностью через время.Сила облучения (УФ-интенсивность).  Понятие интенсивности описывает по определению собственно эмиссию излучения от источника. Но на практике обычно отклоняются от этого определения. Вошло в обычай измерять интенсивность излучения на поверхности деталей.

Интенсивность – это максимальная мощность излучения, достигшая поверхности субстрата. Она измеряется в Вт/см². Интенсивность является характеристикой излучателя и рефлектора и не зависит от скорости продвижения изделий на линии окраски. Сила облучения является важным параметром химической сшивки и установления степени блеска для УФ-материалов.

На  скорость  отверждения  также  влияет  состав  атмосферы,  в  которой происходит  отверждение.  Коротковолновое  УФ-С  излучение,  обладающее наиболее высокой энергией абсорбции, интенсивно поглощается кислородом воздуха (λ < 200 нм). При снижении количества кислорода в зоне отверждения за счет введения азота или углекислого газа скорость отверждения возрастает.

УФ-отверждение  в  атмосфере  инертного  газа  позволяет  существенно снизить содержание фотоинициатора, уменьшить количество продуктов расщепления фотоинициаторов, отказаться от добавления аминных синергетиков, что уменьшает пожелтение покрытия, не использовать высокофункциональные мономеры, снизить мощность и дозу УФ-облучения.

Пигментом называется практически нерастворимое в данной среде неорганическое или органическое, цветное или ахроматическое красящее средство. Пигмент может быть белым, чёрным или цветным, и его задачей в ЛКМ является, прежде всего, препятствие свету для того, чтобы сделать покрытие непрозрачным и укрыть основу. Восприятие цвета возникает при отражении, селективном или полном поглощении света. Для УФ-отверждаемых покрытий могут использоваться только такие пигменты, которые не замедляют и не предотвращают фотополимеризацию основы лака:

−  пигменты, имеющие незначительное поглощение, особенно в области абсорбции фотоинициатора;

−  нейтральные пигменты, т.е. не вступающие во взаимодействие с фотоинициатором.

При использовании органических пигментов, например фталоцианиновых пигментов, в зависимости от концентрации пигмента может сильно нарушаться стабильность при хранении ЛКМ и пигментных паст. Это может привести к «желированию» пигментных паст. Кроме того, некоторые органические и неорганические пигменты могут быть перехватчиками радикалов.

Пигменты и  красители – это вещества, используемые для придания окраски другим материалам. Красители растворимы  в ЛКМ, а пигменты нет. Пигменты и красители могут быть природными и синтетическими. Традиционно их делят на органические и неорганические. Органические пигменты и красители характеризуются, в основном, входящими в их состав ароматическими группами.

Неорганические пигменты – это обычно оксиды, оксигидроксиды, сульфиды, силикаты, сульфаты или карбонаты. Часто в рецептуры ЛКМ входят несколько цветных пигментов. Пигменты нерастворимы в ЛКМ. Их используют, в основном для повышения содержания твёрдых веществ в рецептуре.

Однако они могут влиять и на свойства покрытия, например, на их механическую прочность. Пигменты используют, главным образом, для получения цветных ЛКМ. Они  также  влияют  на  механические  характеристики  покрытия,  улучшают коррозионную и атмосферостойкость, а также свойства при нанесении. Размер частиц пигментов обычно лежит в интервале 10-1000 нм, но наиболее оптимальным диапазоном является 50-500 нм. Такие размеры частиц позволяют получить покрытия с заданными значениями насыщенности цвета, белизны, блеска, укрывистости, свето- и атмосферостойкости. Поскольку цвет покрытий непосредственно связан с размерами частиц, для гарантии необходимых  свойств покрытия размер частиц пигментов  должен поддерживаться в строго заданном интервале.

Геометрические структуры и формы частиц пигментов различны. Частицы  оксида  железа  имеют  игольчатую  форму,  диоксида  титана – почти сферическую форму, сульфата бария – форму четырехгранника или ромбоида, частицы алюминиевых бронз – форму чешуек.

К наиболее распространённым пигментам относится технический углерод. Технический углерод – высокодисперсный аморфный углеродный продукт, производимый в промышленных масштабах. Частицы технического углерода  представляют собой  глобулы,  состоящие из деградированных графитовых структур. Межплоскостное расстояние между графитоподобными слоями составляет 0,350-0,365 нм (для сравнения, в графите 0,335 нм). Размер частиц (13-120 нм) определяет дисперсность технического углерода.

Физико-химическим  показателем,  характеризующим дисперсность,  является удельная поверхность. Поверхность частиц обладает шероховатостью за счёт наползающих друг на друга слоёв. Мерой шероховатости служит соотношение между показателями удельной поверхности технического углерода и его йодным числом (поскольку йодное число определяет полную поверхность частиц с учётом шероховатостей).  Кроме атомов углерода в составе технического углерода присутствуют атомы серы, кислорода, азота.

Технический  углерод  обладает  высокоразвитой  поверхностью   со  значительной  активностью.  На  поверхности  обнаруживаются  т.н. «концевые группы» (-COOH, -CHO, -OH, -C(O)-O-, -C(O)-), а также сорбированные остатки неразложившихся углеводородов. Их количество напрямую зависит от способа получения и последующей обработки углеродных частиц.

Существует несколько промышленных способов получения технического углерода. В основе всех лежит термическое (пиролиз) или термоокислительное разложение жидких или газообразных углеводородов. В зависимости от применяемого сырья и метода его разложения различают:

−  Печной – непрерывный процесс, осуществляемый в закрытых цилиндрических проточных реакторах. Жидкое углеводородное сырьё впрыскивается механическими или пневматическими форсунками в поток газов  полного сгорания  топлива (природный  газ, дизельное топливо),  причём  расходы всех  материальных  потоков  поддержи-ваются на заданном  уровне. Полученную реакционную смесь  для прекращения реакций газификации охлаждают, впрыскивая в поток воду. Технический углерод выделяют из отходящего газа и гранулируют.

−  Ламповый – непрерывный процесс, осуществляемый в специальных проточных реакторах. Жидкое углеводородное сырьё испаряет-ся за счёт подвода теплоты к чаше, в которой оно находится. Пары  сырья увлекают внутрь реактора наружный воздух через кольцевой зазор между приёмным зонтом реактора и чашей для сырья. Материальные потоки контролируются лишь частично. Реакционный канал  в хвостовой  части  реактора охлаждается  через  стенку  водой.

Технический углерод выделяют из отходящего газа и упаковывают.

Так как энергия применяемых в промышленности источников УФ-излучения  недостаточна  для  непосредственного  гомолитического  расщепления двойных связей УФ-плёнкообразователей и мономеров, необходимо использовать так называемые фотоинициаторы.

Для расщепления двойной –С=С– связи необходимо излучение с длиной волны до 200 нм. Стандартные источники УФ-излучения эмитируют в этой области очень ограниченно. Причем излучение с длиной волны до 200 нм поглощается кислородом воздуха, при этом образуется озон. Фотоинициаторы и фотосенсибилизаторы поглощают свет  УФ-источника  излучения  в  более длинноволновой области. При этом образуются радикалы, которые инициируют радикальную полимеризацию активных компонентов УФ-плёнкообразователей. Фотоинициатор должен соответствовать следующим требованиям:

1.  Высокая реакционная способность.
2.  Стабильность при хранении в темноте.
3.  Термическая стабильность.
4.  Отсутствие желтизны и приемлемая стоимость.
5.  Хорошая растворимость в ЛКМ.
6.  Отсутствие запаха и токсичности.

Существуют  два  основных  пути,  по  которым  фотоинициаторы  могут создавать радикалы :

− образование  радикалов  при  гомолитическом  расщеплении  связей (внутримолекулярный процесс);

− образование радикалов при отщеплении атома водорода (межмолекулярный процесс).

Инициаторы УФ-отверждения представляют собой соединения, которые за счет поглощения УФ-излучения переходят в возбуждённое состояние с последующим внутримолекулярным распадом, приводящим к образованию радикалов.

УФ-сенсибилизаторы – соединения, которые, поглощая энергию, передают ее другим молекулам, образующим радикалы. Для  разных  областей  применения  разработаны  различные  классы УФ-инициаторов. Большинство из них содержат группу бензоила с заместителями, определяющими длину волны, при которой достигаются максимальная абсорбция УФ-излучения, активность, выход радикалов и, соответственно, оптимальная область применения.

Простейшим  инициатором является  бензофенон и  его  алкилпроизводные, которые при взаимодействии с соединениями-донорами водорода образуют радикалы, инициирующие реакцию полимеризации. Другой тип фото-инициаторов – давно известные бензоиновые эфиры. При расщеплении они образуют два очень активных радикала.

Фотоинициаторы,  вызывающие  радикальную  полимеризацию  внутримолекулярным  расщеплением  связей ( α-расщепители), – это  бензоиновые  эфиры, бензилкетали, α-аминоалкилфеноны, гидроксиалкилфеноны и группа фосфиноксидов.

К фотоинициаторам – акцепторам водорода – относятся бензофенон, тиоксантон и другие производные. Важнейшие фотоинициаторы представлены в таблице

Наиболее  современными  продуктами,  применяемыми  в  качестве УФ-инициаторов, являются моно- и дибензоилфосфиноксиды. Они отличаются высокой реакционной способностью и хорошей стабильностью. Бензоилфосфиноксиды  абсорбируют  излучение  в  длинноволновой  УФ-области. Эти  инициаторы рекомендуются для использования в составе пигментированных ЛКМ.  Выход радикалов и максимальная абсорбция – решающие факторы при выборе типа и количества инициатора для УФ-отверждаемых ЛКМ

Большинство акриловых преполимеров, за  исключением полиэфирных акрилатов, как правило, нельзя наносить в концентрированном виде из-за их высокой вязкости. Плёнкобразователи должны обладать требуемой рабочей вязкостью, которая регулируется с помощью подходящих веществ. В повседневной практике эти исходные вещества называют активными разбавителями, или мономерами, так как в процессе УФ-отверждения они встраиваются  в полимерную структуру покрытия. Для установления вязкости имеются моно-, ди-, три- и полифункциональные соединения. Технически  важные активные  разбавители относятся  к классу эфиров акриловой кислоты. При выборе можно руководствоваться следующими критериями:

1.  Высокая реакционная способность.

2.  Хорошая способность к растворению.

3.  Низкая вязкость.

4.  Небольшое давление пара.

5.  Незначительная токсичность.

6.  Незначительное раздражающее действие на кожу и повышение чувствительности.

7.  Функциональность.

Важнейшими  акриловыми  мономерами  являются  в  первую  очередь, трипропиленгликольдиакрилат ( ТПГДА),  а  также  гександиолдиакрилат (ГДДА)  и  дипропиленгликольдиакрилат (ДПГДА).  Самым  значимым  трифункциональным  акрилатом  является  триметилолпропантриакрилат (ТМПТА).

Использование активных разбавителей в рецептуре полимерных композиций  позволяет получать материал, с вязкостью по ВЗ-246 с диаметром сопла 4мм – 40 с, который можно наносить методом пневматического распыления, но при этом ухудшаются физико-механические и защитные характеристики и в первую очередь – адгезия.

Существуют данные исследований, что с увеличением содержания в рецептуре активного разбавителя ПГА6 более 30 масс.%, а ЭГА6 – более 20 масс.%, наряду с уменьшением вязкости, ухудшаются защитные характеристики по воде и по 3%-ому раствору NaCl, ухудшается адгезия (по балльной шкале – до значения «3», при максимально возможном «5»). С целью улучшения адгезии для таких разбавленных систем в рецептуру, содержащую 30 масс.%  ПГА6,  добавляют  метакрилсилан  в  количестве 1-5 масс.%.  Оптимальным  является  содержание  метакрилсилана 4-5 масс.%,  когда  адгезия улучшается до значения «1» балл.

Отверждение таких  композиций проводится под УФ-облучателем (Hg) 120 Вт/см в течение 5 с, а оценка физико-механических характеристик покрытий осуществляется по стандартным методикам.  Для уменьшения вязкости композиций в качестве активных разбавителей обычно вводят полипропиленгликольмоноакрилат и полиэтиленгликольмоноакрилат до 40 масс.%.

Уретановые акрилаты получают  взаимодействием поли- или моноизоцианатов  с  полиспиртами  и  гидроксиакрилатами.  Разнообразие  продуктов очень велико, так как могут использоваться ароматические и алифатические изоцианаты, полиспирты и сложные полиэфирные полиолы. Можно целенаправленно синтезировать высокофункциональные твёрдые химически стойкие плёнкобразователи на базе ароматических изоцианатов или бифункциональных пластичных и эластичных уретановых акрилатов.

Известные на рынке уретановые акрилаты характеризуются достаточно высокой вязкостью. Считается, что главной причиной является образование мостиковых водородных связей между уретановыми группами. Как правило, уретановые акрилаты можно довести до пригодного состояния добавлением   органических растворителей, активных разбавителей или низковязких акрилированных простых полиэфиров. В качестве активных разбавителей используют следующие вещества:

−моноакрилаты: гидроксиэтиленметакрилат, изоборнилакрилат, феноксиэтилакрилат;

−диакрилаты: бутандиолдиакрилат, дипропиленгликольдиакрилат, неопентилгликольдиакрилат, трипропиленгликольдиакрилат;

−триакрилаты: триметилпропантриакрилат, глицеринтриакрилат, пентаэритритакрилат.

С увеличением функциональности активных разбавителей от одного до трех возрастает их реакционная способность, увеличивается твердость образующегося покрытия, но при этом снижается его эластичность.

Потребность в обедненных мономерах и низковязких УФ-плёнкообразователях, которые могут обходиться без добавления мономеров – активных разбавителей для регулировки вязкости, привела к созданию класса смол на основе простых полиэфиров и акрилатов. Композиции на основе простых полиэфиров и акрилатов обладают целым рядом положительных свойств и интенсивно используются в последнее время. Они обладают низкой вязкостью  и  хорошими  характеристиками  для  переработки  при  высокой  УФ-активности, также используются как разбавители для других типов акрилированных плёнкообразователей.

Простые  полиэфирные  акрилаты  получают,  например,  этерификацией простых полиэфирных полиспиртов избытком акриловой кислоты с кислотным катализатором при температуре от 80 до 130 С.