Нагревание раствора - один из способов повысить эксплуатационные показатели. Растворы нагреваются, как правило, паровыми змеевиками или внутренним теплообменником с газовой горелкой. С любой системой нагревания раствора необходимо обеспечить автоматическое регулирование температуры.

Важно использовать эффективную конструкцию и поддерживать ее в хорошем рабочем состоянии, избегая чрезмерных эксплуатационных расходов и обеспечивая необходимую температуру. Чтобы убедиться, что теплообменник должным образом обслуживается, поверхности нагрева должны быть разработаны и установлены так, чтобы был доступ для очистки емкостей и поверхностей нагрева.

Множество коммерческих теплообменников плохо подходят для эффективной работы в растворе зоны мойки. Паровые змеевики или иммерсионные трубки специальной разработки должны использоваться для обеспечения требуемых  показателей.

Иммерсионные трубки

Иммерсионные трубки должны быть волнообразно связаны, и иметь длинные приваренные колена и обратные трубки для максимального использования энергии. Такое решение обеспечит лучшую эффективность и низкую стоимость технического обслуживания. Теплообменники с острыми углами или угловыми соединениями со скосом в 45° будут менее эффективными и быстро износятся.

Газовая горелка подает пламя в один конец трубки, и выхлопные газы выходят другого конца.

Некоторые изготовители устанавливают выхлопную трубку в иммерсионной трубке в туннеле мойки. Это приведет к преждевременному ржавлению окружающей области, будет неблагоприятно воздействовать на процесс предварительной обработки и наносить повреждения системе трубопроводов ПВХ. Правильный подход – это прокладка выхлопной трубы вне туннеля с ее теплоизоляцией, чтобы избежать опасности для персонала.

Паровые змеевики могут обеспечить эффективное нагревание химического раствора. Пар от существующей заводской котельной с запасом мощности обходится дешевле. Для новых сооружений дополнение одного котла высокого давления слишком дорог, чтобы оправдать затраты.

Внешний теплообменник

Альтернативой иммерсионной трубке или паровому змеевику для нагревания раствора является плита и рама теплообменника, установленные за пределами производственного помещения. При таком расположении внутри емкости не будет препятствий. Такое устройство использует нагревание паром, и обычно стоит дороже, чем газовая горелка, так как для источника тепла потребуется небольшой паровой котел низкого давления. Но емкости с раствором легче делать и чистить, так как внутри ничего нет.

Если у обрабатываемого изделия есть карманы, в которых скапливается влага,  возможно, потребуется высокоскоростная воздуходувка. Продувка удалит тяжелую влажность и воду, не оставляя фосфорнокислых остатков. Продувка также облегчит работу  сушильного шкафа, в котором обеспечится полная и экономичная сушка. Воздуходувка должна быть оборудована вентилятором, подающим через фильтр воздух в систему труб с обеих сторон конвейера. Скорость подачи воздуха обычно составляет 3000 футов в минуту (915 м/мин). Продувка воздухом более эффективна и стоит меньше, чем сжатый воздух.

Воздуходувку необходимо устанавливать на некотором расстоянии от выходной зоны мойки (по крайней мере, в 1 футе или 30 сантиметрах), чтобы вентиляционные струи работали независимо.

Для обеспечения правильного проведения производственных операций и поддержания высокого качества зона мойки, где осуществляется предварительная обработка изделий,  должна тщательно обслуживаться как механически, так и химически. Должен быть разработан график обслуживания, включая ежедневные, еженедельные, ежемесячные и ежегодные задачи.

Механическое Обслуживание

·Сопла – сопла могут изнашиваться, закупориваться или теряют центровку. Любое из этих условий снизит их эффективность. Сопла должны осматриваться ежедневно, чтобы удостовериться в надлежащем распылении. Изношенные сопла не будут производить нормального распыления и должны быть заменены. Закупоренные сопла вообще не будут распылять раствор и должны сниматься и чиститься (удаление загрязнений и вымачивание в растворе для удаления окалины).

·Стояки – во внутренней части стояков с распылителями образуется со временем  окалина, что будет препятствием для потока раствора. Внутренний диаметр должен проверяться регулярно. Заглушки должны сниматься, чтобы слить загрязнения (остатки органических веществ). Частота осмотра и очистки может быть определена путем наблюдения за состоянием нижних сопел. Если нижние сопла часто закупориваются, в стояках, вероятно,  наросло много окалины. Окалина ограничивает поток растворов, снижая их объем, что отрицательно влияет на давление и работу распыленного раствора.

Ежедневный контрольный список проверок представлен как пример регулярного  технического обслуживания.

·Теплообменники – на поверхностях внутренних теплообменников, типа иммерсионных трубок или паровых змеевиков, наращивается окалина. Окалина толщиной 1/32 дюйма (около 0,8мм) может снизить эффективность нагревания на 2%. Известковая накипь проводит только 3% тепла по сравнению с эквивалентной толщиной и площадью стали. Теплообменники должны осматриваться ежемесячно с периодичным удалением окалины и накипи.

Газовые горелки должны обслуживаться  два раза в год как часть профилактических мероприятий по контракту с уполномоченным подрядчиком. Входные фильтры горелки выдерживают минимум один месяц эксплуатации в тяжелых условиях. Их необходимо периодически мыть или заменять.  Пластина и рама теплообменника являются внешними по отношению к емкости, но они все же требуют очистки. Участок на стадии очистки должен промываться хелатной кислотой в свободное от работы время, а фосфат должен смыться с хелатной  каустической содой.

·Удаление окалины - удаление окалины выполнять механическими методами трудно, требуется много времени и чистка обычно не доходит до основы металла. Если окалину удалять не полностью, то новая окалина быстро образуется на старой.

Химические методы удаления менее трудоемки и быстрее. Фактическое время удаления  окалины зависит от размера системы, но обычно чистка может быть завершена через 4 - 8 часов.

Растворы кислоты, удаляющие окалину, эффективны для того, чтобы удалить известковую накипь и ржавчину, но они не очень эффективны для удаления масляных загрязнений или остатков изделия. Обычно необходимо полностью промыть систему горячим (140-160°Ф / 60-70°C) щелочным раствором, чтобы удалить масла и смазку, которые накапливаются в зоне мойки.

Как только система обезжирена, промыта и высушена, должна быть осмотрена система трубопроводов, чтобы выявить, требуется ли какой-либо ремонт или регулировка. Толстые наросты должны быть отколоты, и отстой должен быть удален со дна емкости брандспойтом или сгребанием.

Предварительное испытание материала для удаления окалины проводится по небольшому образцу. Это поможет определить правильный материал и концентрацию. Обычно известковая накипь и ржавчина образуют двуокись углерода в кислом растворе. Некоторые типы окалины, типа тех, которые сформируют железные фосфаты или комбинированный раствор для очистки и фосфаты, может вступить в небольшую или никакую реакцию при обработке средством для удаления окалины на основании кислоты. В случаях, где предварительное испытание кислого раствора не дает удовлетворительных результатов, должен быть проверен щелочной раствор.

В общем, средство для удаления окалины будет иметь значение рН противоположное по отношению к раствору процесса, который удаляется. Удаление окалины должно проводиться раз в полугодие или раз в год.

Должны вестись регулярные отчеты по обслуживанию, в которых документируется состояние зоны мойки, включая сопла, рабочую температуру, давление, общий внешний вид, конвейер, внутреннее состояние и т.д.  Мониторинг состояния зоны мойки в  этом отчете даст оператору информацию, необходимую для планирования обслуживания.

Любые имеющиеся  утечки из зоны мойки увеличатся, когда раствор, удаляющий окалину, пропускается через систему.

1.  Пока раствор горячий, удалите как можно больше свободного масла, используя перелив или автоматический маслосборник.

2.  Слейте раствор из емкости.

3.  Смойте отстой и твердые частицы в дренажное отверстие.

4.  Снова наполните емкость водой.

5.  Добавьте щелочное средство удаления окалины с высоким содержанием каустической соды и хелатными добавками; концентрация должна достигать 4-6 унций / галлон (115-170г/3,8л).

6. Нагрейте и циркулируйте раствор в течение 1-2 часов с максимально возможной температурой. Можно добавить малопенистое моющее средство (0,5-1,0% по объему), чтобы сместить масло.

7.  Затем пусть раствор остается статическим в течение 20-30 минут.

8.  Используйте перелив или автоматический маслосборник, чтобы удалить смещенное масло с поверхности.

9.  Слейте раствор из емкости.  Обработайте раствор в случае необходимости или слейте в отстойник.

10.  Смойте отстой в дренажное отверстие.

11.  Снимите сопла.

12.  Заполните емкость на 2/3 свежей холодной водой.

13.  Добавьте 10% по объему ингибированную хлористоводородную кислоту для удаления окалины. Для сведения к минимуму дымление на установке используйте небольшой ручной насос. Линия разгрузки должна находиться ниже уровня раствора в емкости.

14.  Нагрейте раствор до 120°Ф (49°C) и циркулируйте в течение 1-2 часов.

15.  Слейте раствор из емкости (перед сливом нейтрализуйте).

16.  Смойте отстой со дна емкости.

17.  Осмотрите сопла, очистите их, погрузив в раствор удаления окалины, отремонтируйте или замените в случае необходимости и установите их на место.

18.  Снова наполните емкость пресной водой и нагрейте.

19.  Добавьте 0,1-1,0% по объему патентованного фосфата и циркулируйте этот раствор в зоне мойки в течение 5-1 0 минут.

20.  Слейте раствор из емкости и смойте отстой со дна.

21.  Заполните емкость до рабочего уровня.

22.  Добавьте в емкость необходимые химические вещества.

Фильтры насоса – фильтры насоса должны ежедневно сниматься и промываться водой под высоким давлением.

Система подачи воды
- Системы подпитки воды должны проверяться ежедневно, чтобы удостовериться, что клапаны функционируют должным образом и что нет никаких утечек.

Туннельные вытяжные вентиляторы - вытяжные вентиляторы в туннеле зоны мойки  должны предотвращать утечку пара в помещение. Износ приводных ремней вытяжных вентиляторов и крыльчатки должен проверяться ежемесячно. Если откачка пара затруднена, а крыльчатка в исправном состоянии, то проблема, возможно, заключается в наложении вентиляционных струй в помещении или недостаточной вытяжке или ошибках проекта. До внесения любых изменений в вытяжной системе необходимо проконсультироваться с изготовителем зоны мойки.

Средства управления - термопары, температурные датчики и манометры должны калиброваться, по крайней мере, один раз в год.

Насосы - насосы должны смазываться, как рекомендуется изготовителем, и осматриваться ежемесячно для выявления вибрации, утечек или перегревания.

Конвейер – износ рельса и кожуха в зоне мойки должен проверяться ежемесячно.

Успешная предварительная обработка зависит от надлежащего управления процессом. Факторы, которые воздействуют на работу зоны мойки и распылителей, - это продолжительность процесса, давление, с которым распыляется раствор, концентрация химических веществ в растворе и температур раствора.

Для достижения желаемого уровня качества, для которого система предварительной обработки была разработана, химические реакции в зоне мойки должны тщательно проверяться, регистрироваться и поддерживаться. Необходимо установить и контролировать конкретные диапазоны всех операций. Определенные переменные, которыми требуется управлять, - это длительность процесса (скорость линии), температура, химическая концентрация, значение pH и весь объем растворенных частиц.

Титрование – это испытательный процесс, используемый для проверки химической концентрации раствора. Титрование кислотного основания основывается на факте, что будет требоваться определенное количество кислоты с известной концентрацией для того, чтобы нейтрализовать образец щелочного очищающего раствора и определенного количества щелочного раствора, чтобы нейтрализовать образец кислого раствора.

Раствор, называемый индикатором, добавляется к образцу раствора до титрования. Индикатор состоит обычно из органической жидкости, типа фенолфталеина, который изменяет цвет образца, когда он нейтрализован.

·Стадии очистки - проверяют химическую концентрацию, температуру и давление в начале, в середине и в конце смены. Вся информация регистрируется, и по мере необходимости  вносятся изменения.

·Стадии промывки – три раза в смену проверяют общий объем растворенных веществ и удельную электропроводность. Нельзя допускать резкое повышение общего объема растворенных веществ и значения pH по сравнению с первоначальными показаниями по сырьевой воде. Регулирование объема перелива облегчит управление качеством промывочной воды. Кроме того, емкости должны регулярно опорожняться и чиститься. Слив раствора из емкости и объем перелива взаимосвязаны. Если переливается сравнительно небольшой объем раствора, например, 1,5 галлонов в минуту, промывочную воду придется, возможно, часто сливать: один раз в день. Если объем перелива составляет 5-7 галлонов в минуту, промывочную воду можно сливать один раз в неделю. В случаях, когда поддержание качества воды имеет критическое значение, целесообразно использовать умягченную воду. Автоматизированный контроль промывки, основанный на удельной электропроводности, также возможно применить. Ключевым моментом здесь является поддержание хорошего качества промывочной воды с низким содержанием общих растворенных веществ и почти нейтральным значением рН.

Общий объем растворенных веществ может быть измерен с помощью измерительного прибора растворенных веществ или карманного тестера, измеряющего удельную электропроводность и  общий объем растворенных веществ. Для этого берется электропроводящий образец воды. Показания представляются в микросименсах. Чистая вода, типа дистиллированной воды, проводит электричество очень плохо, поэтому показания растворенных веществ или удельной электропроводности будут близки к 0 микросименсам.

Ионное вещество, например, кислоты, щелочи, жесткая вода или соли, сделает воду намного более проводящей, и показания растворенных веществ повысятся. Чем больше объем растворенных веществ в растворе, тем более проводящим он становится.

В промышленных условиях удельная электропроводность может измерять для одной из трех причин:

1)  Для измерения чистоты поступающей воды или умягченной воды и пригодности такой воды для данной цели предварительной обработки.

2)  Для измерения уровня загрязнения промывочной воды.

Когда удельная электропроводность повышается выше определенного уровня, из емкости начинают перелив, или вода сливается, и емкость заполняется свежей водой.

3)  Для определения концентрации химических веществ, добавляемых в воду для определенного процесса. Химикат может быть добавлен до достижения определенного уровня электропроводности.

Для измерения удельной электропроводности в образце раствора убедитесь, что тестер откалиброван (ежедневно) как описано ниже:

1)  Промойте чашку ячейки тестера 3 раза дистиллированной водой.

2)  Промойте чашку ячейки тестера стандартным раствором с известной удельной электропроводностью, и затем заполните этим раствором чашку, по крайней мере, на ¼ дюйма (6,35мм) выше верхнего электрода.

3)  Выберите соответствующий диапазон тестера метра для используемого стандартного  раствора.

4)  Нажмите на кнопку для считывания значения удельной электропроводности.

5)  Если показание выбранного диапазона не соответствует удельной электропроводности стандартного раствора с отклонением ±1%, снимите нижнюю крышку тестера и откалибруйте тестер, как необходимо.

Замените батарею тестера, если показание электропроводности менее полного диапазона после калибровки тестера на максимальную установку.

После калибровки выполните следующие процедуры:

1)  Промойте чашку ячейки тестера три раза раствором, электропроводность которого требуется измерить.

2)  Наполните чашку ячейки тестера, по крайней мере, на  ¼ дюйма (6,35мм) выше верхнего электрода.

3)  Выберите предполагаемый диапазон значений удельной электропроводности, используя четыре позиции на переключателе, расположенном на передней панели: 10 µОм, 100 для удельной электропроводности между 50 и 500 и 1000 для удельной электропроводности между 500 и 5000.

4)  Нажмите на кнопку для считывания значения удельной электропроводности.

5)  Умножите показание шкалы на выбранный диапазон (10, 100 или 1000) и получите окончательную величину в микросименсах.

Если удельная электропроводность вашего раствора выше5000, разбавьте раствор дистиллированной водой перед измерением и затем умножьте полученное значение на коэффициент разбавления, как показано ниже:

Удельная электропроводность разбавленного образца Х миллилитров разбавления = удельная электропроводность первоначального раствора.

Тестер «Myron L», модель 352 MI TDS, снабжен температурным компенсатором, который вводит поправки в диапазоне температур исследуемого образца раствора от 50 до 160°Ф. Если температура раствора вне этого диапазона, он должен быть перед измерением нагрет или охлажден по мере необходимости.

Температура

Температура раствора может быть определена термометром в градусах Фаренгейта. Термометр должен быть погружен в желоб в нижней части основания, чтобы получить точные показания. Для пересчета градусов Фаренгейта в градусы Цельсия  используйте следующую формулу:

(°Ф – 32) Х 5
————————— = °С
9

pH фактор – это измерение относительной кислотности или щелочности раствора. Значение рН 7 считается нейтральным раствором, кислые растворы имеют значения ниже 7, а щелочные - выше 7. Значение рН может быть измерено pH-метром, переносным pH-метром или с помощью лакмусовой бумажки. Измерение pH фактора обеспечивает числовое обозначение относительной кислотности или щелочности, что является важным параметром в контроле раствора.

Для того, чтобы раствор выполнял свои функции как необходимо, должен быть известен желаемый pH фактор, и раствором тогда можно управлять. Для иллюстрации рассмотрим производство желе. Для превращения фруктов в желе смесь должна быть немного кислой. При pH ниже 2,6 смесь не будет превращаться в желе; при значении 2:6 образуется белый осадок, и желе не имеет рыночного вида; при значении 2,8 происходит отделение капелек воды от смеси; при значении 3,1 смесь образует желе максимальной консистенции; при значении 3,2 образуется желе средней консистенции, а при 3,3 желе будет жидким. При значении рН выше 3,5 желе из смеси вообще не получиться.

Так в пределах нескольких десятых частей pH фактора желе из смеси не образуется, затем получается максимальная консистенция, потом желе опять не получается. Данный пример иллюстрирует важность жесткого контроля pH фактора раствора.

Есть широкий диапазон кислот, от серной кислоты, которая может растворять металл до борной кислоты, которая годится для промывки глаз. Все кислоты образуют в растворе ионы водорода (H+). Степень кислотности – это числовое обозначение концентрации ионов водорода. Выражаясь языком химии, числовые обозначения  концентраций ионов водорода  представляют собой обычно чрезвычайно малые фракции, например, 1/10 000 000. Масштаб pH фактора был разработан, чтобы избежать использования таких неудобных чисел. Масштаб pH фактора определен математически как отрицательный логарифм концентрации ионов водорода или степени, в которую должна быть возведена 10, чтобы равняться концентрации ионов водорода. Название рН происходит от термина «степень водорода». Математическое выражение предоставляет нам удобный масштаб от 0 для кислого раствора удельной прочности до 7 для нейтрального раствора чистой воды.

Щелочи обязаны своей щелочностью гидроксильным ионам (ОН-), которые они образуют в растворе. Щелочность может быть измерена в том же самом масштабе, как и кислотность, от 7 до 14.

Проще говоря, любое число ниже 7,0 – это кислота и при каждой единице уменьшения этого значения увеличивается интенсивность (ионная концентрация H+) кислоты на фактор 10Х. Любое число выше 7,0 считается щелочью, и на каждую единицу увеличения этого значения увеличивается интенсивность (ионная концентрация ОН-) щелочи на фактор 10Х. В растворе, где присутствует одинаковое количество ионов Н+  и ионов ОН-, pH фактор равняется 7,0.

Водопроводная вода может быть немного щелочной вследствие добавок каустической соды, чтобы сделать воду более приятной для питья. Надлежащее измерение и регулирование воды имеют существенное значение в процессе предварительной обработки. Для обеспечения точности измерений рН-метр должен быть должным образом откалиброван.

Калибровка одноточечным методом описана ниже.

1)  Подключите электрод pH к прибору и снимите защитный колпачок с электрода.

2)  Промойте электрод pH  дистиллированной водой и погрузите его в буферный раствор 7,00.*

3)  Включите прибор, установив трехпозиционный переключатель в положение ON (включено).

4)  Установите температурный контроль прибора на температуру буферного раствора (используйте термометр Tru GT 100R или другой подходящий термометр, чтобы измерить температуру буферного раствора).

5)  Отрегулируйте контроль стандартизации для считывания значения, соответствующего температуре буферного раствора. Буферные значения приводятся в Таблице 1.

6)  Достаньте электрод из буферного раствора и промойте дистиллированной водой.

Прибор измерения pH теперь откалиброван и готов к применению.

Кнопка регулирования температуры на приборе должна устанавливаться на температуру раствора, значение рН которого измеряется.

Нельзя допустить высыхание электрода. Если он не используется, электрод должен быть погружен в буферный раствор. Электрод не должен использоваться в растворах с температурой выше 140°Ф (60°C) и должен быть защищен от замораживания. Электрод должен промываться дистиллированной водой до перенесения в буферный раствор из  измеряемого раствора. Влагу с электрода необходимо стряхивать, чтобы уменьшить загрязнение раствора при перенесении электрода из одного раствора в другой.

Если на наконечнике электрода образовалась пленочное покрытие, пробуйте удалить его, активно мешая в моющем растворе или опыляя его из баллончика. Если это не сработает, и прибор медленно или неправильно реагирует, можно аккуратно очистить стеклянный сосуд мягкой щеткой. Если и это не даст результата, замените сосуд или прибор.

Значения рН буферных растворов следует периодически проверять, сравнивая их со значениями в свежих буферных растворах. Замените раствор, когда разница значений рН будет достигать 0,1 или больше.

Общая кислотность определяется как диапазон рабочих значений pH фактора в ванне к pH = 8.3. Полная кислотность может использоваться, чтобы контролировать  концентрацию химикатов фосфатизации в ванне.

SHAPE  \* MERGEFORMAT

Общая кислотность определяется по образцу объемом 100 мл с добавлением индикатора P12. Титрируем образец с раствором № 2, пока не появится легкий розовый цвет. Количество миллилитров, потребовавшихся для достижения конечной точки, является значением общей кислотности в пунктах (1 мл = 1 пункт).

Потребленная кислота

Потребленная кислота – это диапазон рабочих значений pH фактора в кислотной ванне до pH =3,5.

SHAPE  \* MERGEFORMAT

Потребленная кислота определяется по образцу объемом 100 мл с добавлением индикатора «E». Титрируем образец с раствором № 1 до изменения цвета от синего до зеленого. Количество миллилитров, потребовавшихся для достижения конечной точки, является значением потребленной кислоты в пунктах (1 мл = 1 пункт). Пункты потребленной кислоты можно затем  соотнести к значениям рН и применить для контроля ванн, в которых осуществляется фосфатизация изделий.  По мере повышения пунктов потребленной кислоты повышаются также значения рН (то есть при повышении значений рН, будет увеличиваться объем раствора № 1, требующегося для достижения конечной точки).

· 
Изолирующая промывка – как и промывка водопроводной водой, переменными, подлежащими контролю, являются pH фактор и удельная электропроводность. Поставщик химических реагентов  указывает стандарт для уровня pH фактора и стандарт для уровня удельной электропроводности: свежая вода плюс любая дополнительная удельная электропроводность, повышенная в результате проведения изолирующей промывки. Эти переменные подлежат мониторингу вместе с переменными других промывающих жидкостей три раза в день.

· 
Промывка деминерализованной водой - удельная электропроводность деминерализованной воды должна проверяться, чтобы убедиться, что она соответствует ранее упомянутым стандартам, 50 микросименсов для рециркулируемой деминерализованной воды 10 микросименсов для свежей воды. Необходимо соблюдать рекомендации поставщика по обслуживанию системы производства деминерализованной воды.

Чем более тщательно контролируется и регулируется система предварительной обработки, тем более последовательны результаты. Множество систем отделки снабжены некоторым автоматическим контролем и корректирующими системами. Они могут включать простые устройства типа дозировочных насосов, или это может быть комплексное решение на основании полного контроля с помощью ПЛК. Автоматизированное добавление щелочных химикатов очистки может зачастую быть достигнуто посредством оборудования  подачи, которое контролирует удельную электропроводность раствора. В то время как автоматизированное добавление химикатов более привлекательно с точки зрения управления производственным процессом, автоматические контрольные средства должны проверяться, чтобы убедиться в том, что они выполняют свои функции должным образом. Для регулярного титрования не никакой замены.

Высушивание изделий после зоны мойки

После промывки изделия, что является частью его подготовки к нанесению покрытия из порошкового материала, оно должно быть полностью высушено прежде, чем приступать к покрытию. Сушильная камера – это ограждение со входом и выходом, в котором изделие нагревается циркулирующим воздухом, который подается через нагнетательный канал и возвращается к вентилятору для повторного использования. Основными составными частями являются теплоизолированные стены, нагнетательный канал и блоки горелок (вентилятор и источник тепла).

В сушильной камере используется воздух и тепловая энергия для сушки изделия. Воздух, вдуваемый непосредственно на изделия, сдувает влагу, и это ускоряет повышение температуры субстрата. Когда нагретый воздух направляется на изделия, высыхание происходит быстрее, и это может быть сделано при более низких температурах.

Скорость подачи воздуха составляет приблизительно 2000 футов в минуту (около 610 м/мин), то есть следует принять меры к тому, чтобы изделие не было сдуто с держателей. Скорость вдувания воздуха можно отрегулировать путем открывания или закрывания нагнетательных отверстий.

Сушильные камеры с единичным проходом изделий  оборудованы нагнетательными каналами с каждой стороны. В сушильных камерах с многократным проходом изделий  нагнетательные каналы приходится прокладывать посередине и вниз, чтобы обдувались все поверхности изделия.

Длина сушильной камеры определяется длительностью процесса. Изделие должно находиться в сушильной камере в течение 5 - 10 минут. Длина конвейера в сушильной камере определяется длительностью процесса умноженной на скорость линии. Сушильная камера имеет более одного прохода, то размер камеры должен предусматривать зазоры на концах, чтобы изделие могло пройти повороты.

Материалы

Внутренняя отделка сушильной камеры должна изготавливаться из стали с алюминиевым покрытием, потому что этот материал имеет превосходную теплостойкость по сравнению с оцинкованной или холоднокатаной (ХКС) сталью. Внешняя отделка сушильной камеры может изготавливаться из стали с алюминиевым покрытием, оцинкованной или окрашенной холоднокатаной стали. Листы стали должны быть толщиной 20 размера. Вся остальная отделка должны быть из того же материала, как внутренняя и внешняя.

Теплоизоляция

Для теплоизоляции может применяться минеральная вата с платностью № 4 или эквивалентное стекловолокно толщиной 1 дюйм (25,4мм) на каждые 100°Ф (37.8 °C). Если сушильная камера имеет максимальную температуру свыше 500°Ф (260°C), панели должны быть толщиной 6 дюймов (15,24 см). Крыша и стены должны иметь одинаковую  толщину, но пол может быть из простого бетона, стали с алюминиевым покрытием или из теплоизоляционных панелей.  Сушильные камеры, приподнятые над полом, должны иметь теплоизоляцию. Сушильные камеры, монтируемые прямо на полу, также должны иметь теплоизоляцию для того, чтобы предотвратить значительные тепловые потери через пол.

Проектирование  нагнетательных каналов

Нагнетательный канал должен изготавливаться из стали с алюминиевым покрытием толщиной 16-20 размера. Как ранее упоминалось, нагнетательный канал в сушильной камере должен  устанавливаться в обеих боковых стенах, чтобы обдувать горячим воздухом изделия со скоростью от 2000 до 3000 футов в минуту (610-915м/мин). При такой скорости будет сдута вся влага, и изделие быстро высохнет. В сушильной камере с многократным проходом  воздух должен подаваться с обеих сторон изделия по всей длине камеры. Если применяется только горячий воздух, то влага должна достигнуть точки кипения, то есть потребуется больше времени, чтобы высушить изделие, и потребуются более высокие температуры. Но при более высоких температурах на изделии могут остаться водяные пятна. Более того,  некоторые фосфатные покрытия могут быть повреждены при температурах выше 300°Ф (149°C).

Выгоды использования обдувания воздухом для более быстрого высушивания изделий очевидны: экономия энергии, фосфатным покрытиям не наносится никаких повреждений, сушка убыстряется, более быстрое охлаждение после высыхания, меньше требуется  закрытого помещения.