EN ISO 2360: 1995

Толщина покрытия на каждой детали, которая будет проверена, должна быть измерена в не меньше чем в пяти   областях  (площадь ок.1 cm²) . Средний результат отдельных измерений , взятых  в одной измеряемой области дает результат измерения, который будет зарегистрирован в инспекционных отчетах. Ни один из результатов измерений не может быть меньше чем 80 % от установленного показателя  минимальной толщины,  иначе испытание толщины в целом будут считать неудовлетворительным.

ТРЕБОВАНИЯ:

Порошки:

Класс 1:                                                                              60 мm

Класс 2:                                                                              60 мm

Порошковая система с двумя слоями (класс 1 и 2):     110 мm

PVDF порошковая система с двумя слоями:                   80 мm

Жидкое покрытие:

PVDF система с двумя слоями:                                        35 мm

Трехслойная  металлизированная  PVDF система:        45 мm

Кремний полиэстер без грунта:                                         30 мm

(минимум 20% кремниевой смолы)

Водно разбавимые краски:                                                 30 мm

Другие термоотверждаемые краски:                                 50 мm

Краски с двумя компонентами:                                           50 мm

Электрофоретическое покрытие:                                       25 мm

Другие системы покрытий могут требовать различных толщин покрытия, но они могут  быть применены только  с одобрения Исполнительного комитета. Результаты измерений толщины должны быть оценены как показано четырьмя типичными примерами (минимальное покрытие толщина  для порошковых покрытий: 60 мm):

Пример 1:

Средне взвешенные измерения  в  мкм: 82, 68, 75, 93, 86 среднее число: 81

Оценка:

Этот образец совершенно удовлетворителен.

Пример 2:

Средне взвешенные измерения в мкм: 75, 68, 63, 66, 56 среднее число: 66

Оценка:

Этот образец с оценкой «хорошо», потому что средняя толщина  окрытия - больше чем 60 мкм и потому, что никакое средне взвешенное измерение  не меньше чем 48 мm (80 % от 60 мкм).

Пример 3:

Средне взвешенные измерения  в мкм: 57, 60, 59, 62, 53   среднее число: 58

Оценка:

Этот образец неудовлетворителен, и должен быть занесен в таблицу как  "отклоненный образец" .

Пример 4:

Средне взвешенные измерения в мкм: 85, 67, 71, 64, 44 среднее число: 66

Оценка:

Этот образец неудовлетворителен, хотя средняя толщина покрытия - больше чем 60 мкм.  Осмотр нужно счесть неудавшимся потому, что средне взвешенное измерение 44 мкм ниже предела допустимого отклонения который составляет 48 мкм.

Международная Организация по Стандартизации (ISO) 2813:1994 – использует характерный свет под углом  в 60 °. Обратите внимание: если  поверхность является слишком маленькой или неподходящей для измерения блеска при помощи блескомера  (glossmeter), блеск должен быть сравнен визуально с образцом (под тем же  самым углом рассмотрения).

Требования:

Категория 1:             0 – 30        +/-5 единиц

Категория 2:            31 - 70        +/-7 единиц

Категория 3:            71 – 100      +/-10 единиц

(допускается  отклонение  от номинального значения, указанного  поставщиком покрытия)

Испытательные методы, описанные ниже используются, чтобы проверить готовые изделия и/или систему покрытий  для одобрения. Для механических испытаний испытуемые панели должны быть сделаны из сплава, 5005-H24 или-H14 (AlMg1 - полутвердый)  толщиной 0.8 или 1 мм, если иное не одобрено Техническим Комитетом. Испытания химической и коррозионной стойкости  должны быть выполнены на экструдированных изделиях из сплава АА 6060 или АА 6063.

Внешний вид

Покрытие  не должно иметь никаких царапин проникающих до материала  сплава. Покрытие  рассматривается под наклонным углом   приблизительно 60 градусов с расстояния 3 метра, оно не должно иметь: неровностей, пробегов, пузырей, включений, кратеров, пятен,  отверстий, ям, царапин или любых других недопустимых  недостатков.  Покрытие должно иметь ровный  цвет и блеск по всей поверхности  изделия. Когда осмотр производится на месте монтажа, эти критерии должны быть выполнены следующим образом:

- для частей, используемых снаружи: рассматриваются  на расстоянии 5 м.

- для частей, используемых внутри: рассматриваются на расстоянии 3 м.

Привлекательный внешний вид и долгосрочная защита — ключевые показатели высококачественного полимерного покрытия. Оборудование немецкой компании BYK-Gardner для тестирования качества различных поверхностей позволяет не только контролировать внешний вид, цвет, физические свойства поверхностей, но и помогает оптимизировать технологический процесс нанесения порошкового полимерного покрытия с целью улучшения качества конечного продукта.

Лидер в области разработки приборов для автомобильной, лакокрасочной и полимерной промышленности — компания BYK-Gardner — точно знает, что необходимо клиенту, и предлагает готовые решения, полностью соответствующие современным требованиям к качеству продукции. Новейшие технологические решения, непревзойденное немецкое качество, техническая поддержка, скорость и четкость работы с клиентами — основные принципы деятельности компании.
Во всем мире при окраске сталкиваются с возникновением дефекта мелкой неровности поверхности («апельсиновая корка» или «шагрень»). Сильно выраженная «шагрень» — серьезный дефект качества, который требует значительных затрат на ее устранение. Для оценки «шагрени» на максимально ранней стадии процесса окраски BYK-Gardner предлагает уникальный прибор — оптический сканер поверхности wave-scan dual. Он сканирует оптический профиль высокоглянце-вых (финишное покрытие) и полуматовых (грунт) поверхностей с использованием лазерного источника света с высокой энергией, позволяя определить структурные неровности в диапазоне от 0,1 до 30 мм. С помощью математических фильтров общий оптический профиль разделяется по длинам волн.
Кроме того, с помощью встроенной CCD-камеры прибор позволяет измерять отражающую способность поверхности, так называемый индекс четкости (DOI). Нечеткий образ (низкое значение индекса DOI) является дефектом, который определяется структурами поверхности с размерами менее 0,1 мм. Именно такие структуры фиксируются CCD-камерой. Визуально этот дефект можно оценить как нечеткость границ отраженного дефектной поверхностью объекта.

Wave-scan dual предназначен для последовательного контроля каждого слоя наносимого покрытия. Такой подход позволяет определять заранее, какой из наносимых слоев оказывает кри-тическое влияние на конечный внешний вид готового покрытия.
Wave-scan dual удобен для применения и на плоских, и на искривленных поверхностях (с радиусом кривизны 500 мм), снабжен большим дисплеем и USB-портом, встроенной памятью. Шкалы измерения и длина пути сканирования задаются по выбору. Прибор обеспечивает контроль «шагрени» в соответствии с внутренними стандартами всех мировых автоконцернов.

Испытания проводятся на готовой пленке с целью подтверждения того, что материал, из которого она изготовлена, обладает всеми теми эксплуатационными характеристиками, которые он должен обеспечивать. Испытания должны подтверждать, что процесс предварительной обработки был выполнен в соответствии с требованиями, и что подложка обладает всеми необходимыми свойствами, которыми она должна обладать перед нанесением покрытия.

Испытания также должны подтверждать правильность нанесения и отверждения (вулканизации) порошковой краски. Предварительное испытание процесса нанесения покрытия используется для установления стандарта. Периодические испытания проводятся для подтверждения того, что процесс способен выдерживать данный стандарт.

Использующиеся для проведения испытаний нанесения покрытия панели прогоняются через мойку, а затем на них наносится покрытие таким же способом, как и на серийные детали. Обычно до проведения испытаний панели выдерживаются в течение 24 часов при комнатной температуре.

Методы испытаний должны быть приведены в соответствие со стандартом, чтобы разработать общий метод обмена информацией и точного измерения покрытия. Имеются специальные организации, занимающиеся разработкой стандартных методов испытаний для проведения анализа покрытий. Они устанавливают руководящие принципы, определяющие, что такое испытание, как оно проводится, что используется для проведения испытания и как измеряются и регистрируются результаты.

Существуют такие национальные организации, как Американское общество по испытанию материалов (ASTM) и Германский промышленный стандарт (DIN). Имеются также международные организации, такие как Международная организация по стандартизации (ISO). Такие торговые ассоциации, такие как Институт по нанесению порошковых покрытий (PCI), иногда публикуют рекомендованные методики испытаний. Важным звеном в сотрудничестве продавца и покупателя является достижение ими соглашения в отношении стандартного метода подтверждения качества готового  полимерного покрытия.

Точное соответствие цвета и глянца (блеска) могут быть очень критической частью нанесения. Соответствие цвета и глянца  полимерного покрытия требует от поставщика поставки однородного материала. Поступающие партии порошковой краски должны проходить испытание, чтобы убедиться в соответствии цвета и глянца. Важную роль играет также постоянство работы системы нанесения порошковой краски. Различия в толщине пленки или цикле отверждения могут оказывать влияние на цвет и глянец.

Испытание цвета можно проводить посредством визуального контроля или с помощью компьютеризированных методов. Визуальный контроль полезен для выборочной проверки и сравнения детали с визуальным образцом. Для подтверждения результатов визуальной проверки и для большей точности результатов используется устройство измерения цвета.

Слишком тонкая пленка может не обеспечивать тех эксплуатационных качеств, которые предъявляются к готовой пленке, и сквозь нее может просвечивать стальная основа. Слишком толстая пленка может не обеспечивать нужного цвета или глянца, она может иметь слишком много текстуры, быть слишком толстой для того, чтобы соединиться с другой деталью. Излишняя толщина  полимерного покрытия может быть также ненужной тратой денег.

Для обеспечения постоянной толщины пленки и исключения вышеперечисленных проблем важную роль играет контроль толщины полимерного  покрытия . Понимание переменных нанесения  полимерного покрытия и хорошее знание характеристик используемого порошкового материала полезно для контроля пленкообразования и поддержания постоянного уровня качества.

Толщину готовой пленки можно измерить толщиномером в милах или микронах. Толщиномер – это ценный инструмент для контроля эффективности процесса. Некоторые толщиномеры способны измерять как черные, так и цветные металлы. Другие предназначены для измерения только черных или только цветных металлов.

Толщиномеры, использующиеся для измерения пленок на цветных металлах, бывают магнитными. Магнитные толщиномеры обеспечивают быстрое, точное и неразрушающее измерение на стальных поверхностях.

Существуют разные виды толщиномеров, для использования на алюминиевых, медных, цинковых, латунных и других немагнитных поверхностях. Обычно данный тип толщиномеров измеряет силу вихревых токов, индуцируемых в металле, с помощью контактной измерительной головки, в которой имеется проводящая катушка.

Третий тип толщиномеров – это толщиномер Тука. Такой толщиномер прорезает маленькую точную канавку в покрытии и измеряет толщину пленки от видимого поперечного сечения покрывающей пленки. Эти толщиномеры менее популярны, поскольку они повреждают поверхность полимерного покрытия.

Твердость  полимерной пленки оказывает влияние на ее хрупкость/ломкость, влагостойкость, эластичность и устойчивость к царапинам. Требуемая твердость пленки напрямую связана с областью эксплуатации изделия. Твердость  порошковой полимерной пленки измеряется с целью подтверждения соответствующего отверждения материала и для контроля качества изделия.

Твердость часто измеряется с помощью испытания на твердость царапанием карандашом. Для этих целей используется специальный набор деревянных тестовых карандашей марки «Faber Castell» с графитными грифелями, твердость которых увеличивается. Карандаши вдавливаются в покрытие под углом, чтобы установить, насколько твердым должен быть грифель, чтобы сломаться при прохождении сквозь покрытие к металлической основе (ASTM D3363).

Твердость определяется цифровым значением, равным самому твердому из карандашей, который не разрушит поверхность.

Эластичность  полимерного покрытия может играть важную роль, если область применения детали будет связана нагрузками в виде температурных изменений или специальной обработки. Для испытания покрытия на эластичность и адгезию используется испытание методом изгиба вокруг конического стержня.

1.  Панель помещается между коническим стержнем и затяжным болтом.

2.  Контрольная панель с нанесенным слоем краски  обвивается вокруг конического стержня с одинаковым изгибом 180° с помощью вращаемой вручную рукоятки.

3.  Панель проверяется на наличие трещин вдоль изгиба.

4.  Если появились трещины, они измеряются от ближнего конца изгиба до дальнего конца трещины (от начала изгиба до конца трещины).

Значение приемлемой трещины определяется практическим использованием изделия. Если деталь в процессе ее эксплуатации не будет подвергаться напряжениям, стандарт может составлять несколько дюймов. Если деталь используется в изделии, которое после нанесения покрытия подвергается формовке или в случае ее использования в среде, в которой она будет испытывать напряжения, стандартом может быть предусмотрено полное отсутствие трещин.

Испытание на изгиб вокруг конического стержня является также индикатором утери адгезии, о чем вы еще узаете

Еще одним испытанием на эластичность является испытание по Эриксену на медленную пенетрацию. Панель подвергается деформации с помощью плунжера. Плунжер медленно вдавливается в панель. Эластичность измеряется по тому, насколько глубоко проникнет плунжер до появления трещин в полимерном  покрытии.

Испытания на прочность при ударе могут проводиться как посредством прямого, так и обратного удара. Оба вида испытаний используют прибор для определения ударной прочности полимерного покрытия  по падению груза с разной высоты. Панель помещают под трубу, и через трубу сбрасывают на нее цилиндр заданного веса. Цилиндр сбрасывают на поверхность панели по находящейся на ней трубе с разных высот. При испытании лицевой поверхности панели, вверх обращена ее сторона с покрытием, и цилиндр падает на нее. При испытании на удар обратной стороны панели, она обращена покрытием вниз, и цилиндр падает на ее непокрытую сторону. Результаты выдаются в дюймах-фунтах, и регистрируется тот максимальный удар, который покрытие выдерживает перед тем, как треснуть.