Удельный вес в контексте порошковых покрытий относится к плотности порошка по отношению к плотности воды. Другими словами, это показатель того, насколько тяжелым является порошок по сравнению с равным объемом воды.

Для порошковых покрытий это понятие важно по нескольким причинам. Во-первых, это влияет на характеристики нанесения- порошки  с более высоким удельным весом могут быть более тяжелыми и потенциально более сложными в обращении, в то время как их более легкие аналоги могут быть проще в нанесении, но для достижения желаемого покрытия может потребоваться больший объем.

Далее »

В течение последнего десятилетия или около того исследователи изучали возможности использования материалов на биологической основе в рецептурах порошковых покрытий. На данный момент им еще предстоит совершить коммерческий прорыв. Возобновляются усилия по повторному изучению возможностей. Принесут ли эти программы, наконец, свои плоды? Давайте взглянем на эти проблемы.

С фундаментальной точки зрения полиэфирные и полиуретановые порошковые покрытия имеют много общего. Базовый полимер, используемый в обеих отраслях химии, очень похож. Причина этого заключается в ограниченном количестве мономеров, доступных специалистам по полимерам для создания твердой смолы.

Таким образом, основная часть полимеров, используемых в полиэфирных и полиуретановых порошках, состоит из одних и тех же компонентов. Следовательно, одни и те же компоненты обеспечивают одинаковые эксплуатационные характеристики.

Далее »

Порошковый лакокрасочный материал, как правило, не классифицируется как опасный для оператора на заводе-изготовителе. Обычно он рассматривается как пыль/порошок, которую необходимо хранить вдали от персонала, оборудования и окружающей среды. Однако, согласно "Руководству по противопожарной защите" , горючий органический порошок классифицируется как опасный , поскольку он может интенсивно гореть, будучи взвешенным в воздухе в виде пыли, и может взорваться в замкнутом пространстве.

Далее »

После удаления всех загрязнений с поверхности металла поверхность можно обработать для обеспечения оптимальной адгезии пленки покрытия. При нанесении порошковых покрытий наиболее распространенным способом повышения коррозионной стойкости является нанесение конверсионного покрытия. Существуют различные методы фосфатирования металла железом, цинком и хромом. Выбор зависит от материала и конечных требований, например , от того, какой конкретный рынок обслуживается и какие  технические требования должны соблюдаться.

Далее »

Примерно 12 этапов процесса нанесения порошка зависят от поверхности, на которую наносится покрытие, а также в значительной степени от размера частиц порошка. В исходном состоянии на это может повлиять только компания-производитель порошка. Следующие этапы процесса нанесения представляют собой наиболее важные этапы:

Далее »

Частицы порошка притягиваются к заземленным поверхностям деталей за счет электростатического заряда, передаваемого им генератором пистолета —распылителя - чем выше заряд частицы порошка, тем выше эффективность переноса.

Обратите внимание, что некоторые факторы являются более важными, чем другие. Например,  напряженность электростатического поля прямо пропорциональна напряжению на электроде аппликатора.

Далее »

В настоящее время растет спрос на сверхпрочные порошковые покрытия (также называемые стойкими к атмосферным воздействиям). В результате это качество все чаще используется в линиях порошковой окраски. Сверхпрочные порошковые покрытия содержат специальные смолы, которые обеспечивают исключительную устойчивость к атмосферным воздействиям. Следовательно , их химическая активность, вязкость, а также поверхностное натяжение отличаются от стандартных порошков для архитектурных работ и могут создавать проблемы с загрязнением.

Далее »

В качестве общего рекомендации, лучше избегать нанесения покрытия для одного и того же конечного использования на разных линиях нанесения или в разных установках для нанесения покрытий. Но если существует вероятность того , что для очень крупного проекта будет использовано несколько партий покрытия, мы рекомендуем вам подготовить достаточное количество эталонных образцов на заводе-изготовителе. Эти образцы будут служить в качестве эталонных образцов, если различные части проекта необходимо покрыть с одинаковым качеством на  разных линиях.

Далее »

Многолетние исследования и практический опыт в области антикоррозийной защиты позволили компании Alesta® ZeroZinc занять лидирующие позиции на рынке. И этот ассортимент постоянно расширяется, чтобы гарантировать наилучшее решение для любого основания. В основе антикоррозионных грунтовок Alesta® ZeroZinc лежит технология сшивки высокой плотности (HDC) , которая обеспечивает покрытие, изолирующее основание от окружающей среды.