Для получения особенно декоративных эффектов или особенно однородного внешнего вида, следует использовать сплавы для качества анодирования. Они производятся с помощью специальных технологий. Таким образом, нет никакого национального или
международного стандарта качества анодирования, поскольку этот термин относится к конкретным графикам производства, которые разработаны производителями.

Более высокая чистота алюминия или специальные сплавы должны быть использованы для получения лучшей термоизоляции поверхности. Эффекты общих легирующих элементов являются следующие.

Железо. Уменьшает зеркальный блеск. Высокое соотношение железа кремния приводит к темным прожилкам.
Кремний. Помутнение, когда из твердого раствора. Более 5% кремния приводит к образованию темно-серых или черных покрытий.
Магний. До 3% магния приводит к бесцветным покрытиям.
Медь. Увеличивает зеркальный блеск. Более 2% меди приводит к обесцвечиванию.
Марганец. До 1% марганца может привести к покрытию  чистого цвета, серебряного, серого, коричневого или пятнистого в зависимости от микроструктуры сплава.
Цинк. До 5% цинка может привести к бесцветным, коричневым или мраморным покрытиям в зависимости от микроструктуры сплава.
Хром. 3% хрома приводит к желтым покрытиям.

Наиболее часто используемые сплавы для анодирования для внешних архитектурных применений серий  АА 1000, 5000, а иногда и 3000 для проката и 6000 серии для прессованных изделий. Эти материалы не имеют один и тот же внешний вид после анодирования даже  иногда, когда выполнены из одного и того же  сплава.

Это происходит потому, внешний вид после  предварительной обработки и анодирования сильно зависит от микроструктуры сплава.

Микроструктура зависит от того, как были проведены  металлургические процессы, и  каким является состав сплава. Кроме того, характеристики состава сплава, приведенные в национальных и международных стандартах, очень широки; производители сплавов, пригодных для анодирования имеют свои собственные спецификации, которые намного более узкие.

Поскольку даже небольшие различия в металлургической микроструктуре могут привести к значительным различиям во внешнем виде, рекомендуется, если это возможно, не смешивать материал из разных партий для отдельных проектов.

Для алюминиевых конструкций, охватываемых в Eurocode  (EN 1999-1-1) могут  быть использованы  только сплавы, которые перечислены в Eurocode.

Клиент должен указать сплав и утвердить, что полуфабрикат соответствует определенному  стандарту для технических условий теста и поставки, например, ISO 6362-1, EN 485-1, EN 586-1, EN 754-1, EN 755-1, EN 12020-1.

Такие стандарты определяют состав в соответствии с EN 573-3 и отсутствие  поверхностных дефектов. Кроме того, они рекомендуют чтобы полуфабрикаты, предназначенные для анодирования, подвергались  испытанию на возможность выполнения анодирования производителем перед поставкой, а также то, чтобы  частота и метод испытания были бы согласованы между изготовителем и заказчиком.

Подходящим тестом является обработка образца продукта через линию анодирования производителя, который согласуется держателем лицензии и его клиентом; и который  в последующем оценивается путем визуального осмотра.

Устойчивость к   коррозии.

Устойчивость к коррозии  анодированного алюминия определяется с помощью одного из методов, указанных в ISO 9227. Продолжительность испытания уксусной кислотой в  солевом тумане (AASS) должно быть 1000 ч. Продолжительность испытания нейтральной соли распыления (NSS) должно быть 336 ч.   Образцы для тестов должны иметь размеры не менее 150 мм х 70 мм х 1 мм. Эти методы не подходят для анодных покрытий без уплотнения.  Коррозионная стойкость  в камере солевого тумана должна быть проверена в соответствии с методикой для оценки , указанной в ISO 9227. В процессе длительной эксплуатации, интервал времени между коррозионными проверками не должен  составлять более трех месяцев. Протокол тестов должен включать дату последней коррозионной проверки.

Устойчивость к износу / истиранию.

Включает в себя методы, которые оценивают устойчивость к износу поверхность анодного покрытия (поверхностное сопротивление истиранию), а также те, которые оценивают устойчивость к износу всей толщины анодного покрытия (объемная износостойкость). Некоторые из методов оценки устойчивости к абразивному износу и устойчивость к эрозионному износу.

Инспектор проводит испытания только на готовой продукции, которую завод анодирования осмотрел и, которая прошла проверку заводом как полностью удовлетворительная, или на частях, которые были упакованы и / или готова к отправке. Каждая часть рама, соединенная вместе  считается одним образцом. Каждая часть конструкции, которая была механически соединена, считается одним образцом. Конструкции, соединенные вместе теплоизолирующим, непроводящим материалом берутся для проведения отдельных тестов на образцах.

Завод анодирования должен указать инспектору, какие товары прошли внутренний контроль качества и каким типом анодирования они были произведены.

Если не представляется возможным принять испытательные образцы из партии из-за формы, размера или формы продукта, инспектор может проводить испытания на панелях, изготовленных из того же сплава, что и производственная партия и обработать одновременно с ней.

Инспектор не проводит испытания на готовой продукции, которая не включена в  лицензию завода анодирования. Такие детали должны быть четко определены. Инспектор может обратиться за проверкой типа анодирования, например, рассмотреть письменное соглашение между заводом анодирования и его клиентом.

На всех фотографиях представлено оборудование компании MONTI

Если поверхность заготовки испытывает трение о планки выходного рольганга или оборудования, предназначенного для её передачи на установку для отреза на заданную длину, существует вероятность повреждения мягкого алюминия впрессованными загрязнениями, песком и т.д., присутствующими на поверхности планок. Этот дефект всегда образуется в направлении экструзии и только на лицевой стороне.

При повышенной скорости экструзии алюминия и повышенной  температуре образуются так называемые ˝барашки˝, которые создают на профиле экструзионные риски.

Этот дефект является следствием плохой обработки поверхности матрицы, а именно, матрица может быть отполирована недостаточно. Необходимо ее отполировать или выполнить какую-либо другую финишную обработку.

Механизм возникновения дефекта: Экструдированный алюминий под действием высокой температуры и давления может привариваться к стальной матрице. В результате на экстудированном алюминии остается след от этого налипа.

Из-за большого количества примесей (интерметаллидов) в сплаве при травлении на поверхности алюминия может образовываться так называемая зернистость.

Чтобы поверхность профиля имела однородную структуру, в процессе экструзии металл должен проходить через матрицу с одинаковой постоянной скоростью. Если этого не обеспечить, то структура зерна металла в смежных зонах становиться различной в результате рекристаллизации или различной ориентации зёрен